TRGS 900 und Kühlschmierstoffe: Arbeitsplatzgrenzwerte richtig einordnen

Das Wichtigste in Kürze

  • Die TRGS 900 ist die Liste der Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) für einzelne Stoffe in der Atemluft.
  • Für Kühlschmierstoffe als Ganzes gibt es dort keinen einheitlichen Grenzwert: KSS sind Gemische, die sich von Produkt zu Produkt und im Betrieb verändern.
  • Beurteilt wird trotzdem: über Grenzwerte einzelner Inhaltsstoffe, die Beurteilungsmaßstäbe der DGUV Regel 109-003, den Stand der Technik und eine Ermittlung nach TRGS 402.
  • In der Praxis gilt: so wenig KSS in der Luft wie technisch möglich – am wirksamsten durch Kapselung und Absaugung im Arbeitsraum.

„Welcher Grenzwert gilt für unseren Kühlschmierstoff?“ Diese Frage stellen uns Sicherheitsfachkräfte und Fertigungsleiter regelmäßig. Die ehrliche Antwort lautet: Einen einzigen Wert, den man einfach abhaken kann, gibt es nicht. Das heißt aber nicht, dass es keine Maßstäbe gibt. Dieser Beitrag erklärt, was die TRGS 900 ist, warum sie für Kühlschmierstoffe keinen eigenen Wert enthält und woran Sie die Belastung in Ihrer Halle stattdessen messen.

Was die TRGS 900 ist

Die Technischen Regeln für Gefahrstoffe (TRGS) konkretisieren die Gefahrstoffverordnung. Sie werden vom Ausschuss für Gefahrstoffe (AGS) erarbeitet und vom Bundesministerium für Arbeit und Soziales bekannt gegeben. Wer sie einhält, kann davon ausgehen, die Anforderungen der Verordnung zu erfüllen.

Die TRGS 900 „Arbeitsplatzgrenzwerte“ ist darin die Liste der Grenzwerte für einzelne Stoffe in der Luft am Arbeitsplatz. Ein Arbeitsplatzgrenzwert (AGW) gibt an, bis zu welcher Konzentration im Allgemeinen keine akuten oder chronischen Gesundheitsschäden zu erwarten sind. Wichtig für das Verständnis:

  • Schichtmittelwert: Der AGW ist ein Mittelwert über eine Arbeitsschicht von in der Regel acht Stunden, bei fünf Tagen pro Woche über das gesamte Arbeitsleben.
  • Kurzzeitwerte: Damit Spitzen nicht im Mittelwert verschwinden, begrenzt ein Überschreitungsfaktor, wie stark und wie lange der Wert kurzzeitig überschritten werden darf.
  • Bemerkungen: Ein „H“ kennzeichnet Stoffe, die über die Haut aufgenommen werden können. Dann reicht es nicht, nur die Luft zu betrachten.
  • Staubfraktionen: „E“ steht für den einatembaren Anteil, „A“ für den alveolengängigen Anteil, der bis in die Lungenbläschen gelangt.

Für krebserzeugende Stoffe ohne AGW gilt das Risikokonzept der TRGS 910, für Werte im Blut oder Urin die TRGS 903 (biologische Grenzwerte).

Warum es für Kühlschmierstoffe keinen einheitlichen Grenzwert gibt

Ein Grenzwert braucht einen klar beschriebenen Stoff. Kühlschmierstoffe sind das Gegenteil davon:

  • Gemische: Jeder KSS besteht aus Grundöl oder Wasser, Emulgatoren, Korrosionsschutz, Bioziden und weiteren Zusätzen – in jeder Rezeptur anders.
  • Veränderung im Betrieb: Im Einsatz kommen Fremdöl, Metallabrieb, Reinigerreste und bei wassergemischten KSS auch Keime hinzu. Die Zusammensetzung in der Maschine ist nach einigen Wochen eine andere als im Fass.
  • Mehrere Formen in der Luft: KSS liegt als Tröpfchen und als Dampf vor, bei hohen Temperaturen auch als Rauch. Was davon entsteht, hängt von Maschine und Bearbeitung ab – mehr dazu im Beitrag KSS-Emissionen.

Ein einziger Zahlenwert könnte diese Vielfalt nicht sinnvoll abbilden. Deshalb arbeitet man bei KSS mit mehreren Maßstäben nebeneinander.

Woran die KSS-Belastung gemessen wird

Maßstab Wofür er gilt Was Sie beachten sollten
AGW einzelner Inhaltsstoffe (TRGS 900) Stoffe im KSS, für die ein eigener Grenzwert festgelegt ist Das Sicherheitsdatenblatt nennt sie in Abschnitt 8. Bei Kennzeichnung „H“ auch den Hautkontakt beurteilen.
Beurteilungsmaßstäbe der DGUV Regel 109-003 Tätigkeiten mit Kühlschmierstoffen Beschreibt den Stand der Technik für KSS-Arbeitsplätze und nennt Maßstäbe für die Beurteilung der Luft. Maßgeblich sind die Werte der aktuellen Fassung.
Allgemeiner Staubgrenzwert (TRGS 900) schwer- und unlösliche Stäube ohne eigenen Grenzwert 1,25mg/m³ für den alveolengängigen (A) und 10mg/m³ für den einatembaren Anteil (E). Er ist für Stäube gedacht, nicht als Maßstab für flüssigen KSS-Nebel – kann aber für Schleif- und Trockenbearbeitungsstaub an derselben Maschine wichtig sein.
Stand der Technik und Minimierungsgebot alle Tätigkeiten mit Gefahrstoffen Auch wenn ein Wert eingehalten ist: Die Belastung soll so gering sein, wie es technisch möglich ist.

Maßgeblich ist immer die aktuelle Fassung der jeweiligen Regel. Dieser Beitrag gibt einen Überblick und ersetzt keine Rechtsberatung.

Wie die Belastung ermittelt wird: TRGS 402

Ob die Maßstäbe eingehalten sind, wird nach der TRGS 402 ermittelt. Sie lässt verschiedene Wege zu:

  • Arbeitsplatzmessung: Fachkundige Messung in der Atemluft der Beschäftigten, etwa durch eine akkreditierte Messstelle oder den Messdienst der Berufsgenossenschaft. Bei KSS werden dabei in der Regel Tröpfchen und Dampf gemeinsam erfasst.
  • Übertragung: Ergebnisse vergleichbarer Arbeitsplätze können herangezogen werden, wenn Maschine, Verfahren und KSS wirklich vergleichbar sind.
  • Berechnung oder Abschätzung in einfachen, gut beschriebenen Fällen.

Aus unserer Erfahrung lohnt es sich, eine Messung gut vorzubereiten. Sonst zeigt sie einen Tag, der mit dem Alltag wenig zu tun hat:

  1. Normalen Betrieb messen: typische Aufträge, übliche Drehzahlen und KSS-Drücke, alle Maschinen in der Umgebung in Betrieb.
  2. Türöffnungen mitnehmen: Werkstückwechsel und Abblasen gehören dazu – dort entstehen oft die höchsten Werte.
  3. Bedingungen festhalten: Welche Maschinen liefen, welcher KSS, welche Konzentration, Zustand der Filter. Nur so lassen sich spätere Messungen vergleichen.
  4. Kurzzeitspitzen beachten: Ein guter Schichtmittelwert kann hohe Spitzen beim Öffnen der Tür verdecken.

Direkt anzeigende Geräte, die die Nebelkonzentration laufend anzeigen, sind hilfreich, um Quellen zu finden und Vorher-nachher-Vergleiche zu machen. Eine fachkundige Ermittlung nach TRGS 402 ersetzen sie nicht. Wie die Messung in die gesamte Beurteilung eingebettet ist, zeigt der Beitrag Gefährdungsbeurteilung Ölnebel.

Restölgehalt ist nicht gleich Arbeitsplatzwert

Ein häufiges Missverständnis: Hersteller von Ölnebelabscheidern geben an, wie viel Öl in der gereinigten Luft am Austritt des Geräts noch enthalten ist. Das ist ein wichtiger Wert, wenn die Luft in die Halle zurückgeführt wird. Er sagt aber nichts darüber, wie viel Nebel an der Tür, beim Abblasen oder durch Undichtigkeiten gar nicht erst im Abscheider ankommt. Für die Belastung der Mitarbeiter zählt beides: eine gute Filterung und eine gute Erfassung im Arbeitsraum.

Checkliste: Ist Ihre KSS-Beurteilung vollständig?

  1. Liegen für alle eingesetzten KSS aktuelle Sicherheitsdatenblätter vor, und ist Abschnitt 8 ausgewertet?
  2. Sind Inhaltsstoffe mit eigenem AGW oder mit Hautkennzeichnung „H“ bekannt?
  3. Ist festgelegt, nach welchem Maßstab die KSS-Belastung beurteilt wird (DGUV Regel 109-003 in aktueller Fassung)?
  4. Liegt eine Ermittlung nach TRGS 402 vor – Messung oder begründete Übertragung?
  5. Bildete die Messung den normalen Betrieb ab, einschließlich Türöffnungen und Abblasen?
  6. Sind Stäube aus Schleifen oder Trockenbearbeitung gesondert betrachtet?
  7. Ist die Ermittlung nach Änderungen wiederholt worden: neuer KSS, Hochdruckkühlung, neue Maschinen?
  8. Sind Kapselung und Absaugung so ausgelegt, dass die Belastung nach dem Stand der Technik so gering wie möglich ist?

So unterstützt KAWEHA

Grenzwerte und Beurteilungsmaßstäbe werden in der Atemluft eingehalten – und dafür muss der Nebel dort weg, wo er entsteht. KAWEHA plant und baut seit 1991 Ölnebelabscheider für die einzelne Maschine und zentrale Anlagen für ganze Linien. Unsere Oilmaster-Anlagen erreichen mit drei Filterstufen schon in der Standardausführung einen Restölgehalt unter 2mg/m³ in der gereinigten Luft. Bei der Begehung sehen wir uns Maschinen, Kapselung und Abläufe an, damit auch die Erfassung stimmt. Für Anlagen, die wir betreuen, dokumentieren wir Wartung und Prüfung mit Protokoll für Ihre Unterlagen.

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Messwerte zu hoch oder unklar?

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Häufige Fragen

Gibt es in der TRGS 900 einen Grenzwert für Kühlschmierstoffe?

Nein, keinen einheitlichen. Kühlschmierstoffe sind Gemische, die sich je nach Produkt und im Betrieb verändern. Grenzwerte gibt es für einzelne Inhaltsstoffe. Für die Beurteilung des KSS insgesamt werden die Maßstäbe der DGUV Regel 109-003 und der Stand der Technik herangezogen.

Was ist ein Arbeitsplatzgrenzwert?

Die Konzentration eines Stoffes in der Luft am Arbeitsplatz, bis zu der im Allgemeinen keine Gesundheitsschäden zu erwarten sind. Er gilt als Mittelwert über eine Schicht von in der Regel acht Stunden an fünf Tagen pro Woche.

Wie hoch ist der allgemeine Staubgrenzwert?

1,25mg/m³ für den alveolengängigen Anteil und 10mg/m³ für den einatembaren Anteil. Er gilt für schwer- und unlösliche Stäube ohne eigenen Grenzwert, nicht für flüssigen KSS-Nebel.

Wer darf die KSS-Belastung messen?

Die Ermittlung muss fachkundig erfolgen, zum Beispiel durch eine akkreditierte Messstelle oder den Messdienst der Berufsgenossenschaft. Vorgehen und Bewertung richten sich nach der TRGS 402.

Reicht ein Ölnebelabscheider mit niedrigem Restölgehalt aus?

Der Restölgehalt beschreibt die gereinigte Luft am Austritt des Geräts. Für die Belastung der Mitarbeiter zählt zusätzlich, wie gut der Nebel im Arbeitsraum erfasst wird, etwa beim Öffnen der Tür. Filterung und Erfassung müssen zusammenpassen.

KSS-Emissionen: Woher der Kühlschmierstoffnebel kommt und wie Sie ihn mindern

Das Wichtigste in Kürze

  • KSS-Emissionen sind alles, was aus einer Maschine mit Kühlschmierstoff in die Hallenluft gelangt: Nebel, Dampf, Rauch und bei wassergemischten KSS auch Keime.
  • Wie viel entsteht, hängt vor allem von Druck und Menge des KSS, Drehzahl, Temperatur, Dichtheit der Maschine und dem Öffnen der Tür ab.
  • Die Quellen lassen sich mit einem einfachen Rundgang finden: Gegenlicht, Ölfilm, Geruch und der Blick beim Türöffnen verraten viel.
  • Am wirksamsten ist es, Nebel gar nicht erst entstehen zu lassen und den Rest im Arbeitsraum abzusaugen – bevor er die Halle erreicht.

„Bei uns nebelt es nicht“ – das hören wir oft beim ersten Gespräch. Bei der Begehung zeigt sich dann ein feiner Schleier unter dem Hallendach, ein Ölfilm auf den Leuchten und eine Wolke, sobald jemand die Maschinentür öffnet. KSS-Emissionen sind selten spektakulär, aber fast immer da. Dieser Beitrag zeigt, was genau aus der Maschine kommt, wovon die Menge abhängt und wie Sie die Quellen in Ihrer Halle finden und abstellen.

Was aus der Maschine in die Luft geht

Kühlschmierstoff (KSS) wird mit Druck an die Schneide gebracht. Dort trifft er auf ein schnell drehendes Werkzeug oder Werkstück und auf heiße Oberflächen. Dabei entstehen mehrere Formen von Emissionen, die sich in Entstehung und Abscheidung unterscheiden:

Form Wie sie entsteht Typisch bei Worauf es ankommt
Nebel (Aerosol) Der KSS-Strahl wird mechanisch zerschlagen: Aufprall, Schleudern am Werkzeug, Spritzen hohen Drehzahlen, Hochdruck- und Innenkühlung, Überflutungskühlung der größte Teil der Menge; grobe Tropfen lassen sich gut abscheiden
Dampf KSS verdampft an der heißen Schneide oder am Werkstück hohen Schnittwerten, schwer zerspanbaren Werkstoffen, Schleifen kühlt der Dampf ab, bildet er sehr feine Tröpfchen
Rauch Öl wird stark erhitzt, verdampft oder zersetzt sich teilweise und kondensiert zu feinsten Partikeln nicht wassermischbaren Ölen, Schleifen, Verzahnen, Tieflochbohren besonders fein, braucht eine passende Feinfilterstufe
Keime Bakterien und Pilze aus verkeimter Emulsion werden mit den Tröpfchen in die Luft getragen wassergemischten KSS mit schlechter Pflege beginnt im KSS-Tank, nicht an der Absaugung

Im Nebel stecken außerdem, was sich im KSS angesammelt hat: Metallabrieb, Fremdöl aus Hydraulik und Schmierung, Reste von Reinigern. Wie sich Nebel, Dampf und Rauch grundsätzlich unterscheiden, erklärt der Beitrag Öldämpfe, Ölnebel und Ölrauch. Was die Emissionen für Atemwege und Haut bedeuten, steht im Beitrag Kühlschmierstoffe.

Wovon die Menge abhängt

Zwei gleiche Maschinen können sehr unterschiedlich viel Kühlschmierstoffnebel abgeben. Entscheidend sind diese Stellschrauben:

Einfluss Was passiert Was Sie tun können
Druck und Menge des KSS Je höher der Druck und je größer die Menge, desto feiner und mehr Nebel. Nachgerüstete Hochdruckkühlung verändert die Lage oft deutlich. Menge und Druck auf das nötige Maß einstellen, Düsen gezielt auf die Schneide richten.
Drehzahl und Schnittgeschwindigkeit Schnell drehende Werkzeuge und Spindeln schleudern den KSS in feinen Tröpfchen ab. Bei der Auslegung der Absaugung die höchsten tatsächlich gefahrenen Werte ansetzen.
Temperatur Heiße Schneiden und Werkstücke lassen KSS verdampfen; bei Ölen entsteht Rauch. Kühlwirkung prüfen; bei Rauch eine Feinfilterstufe vorsehen.
Art und Zustand des KSS Viskosität, Konzentration und Additive beeinflussen die Nebelneigung. Verkeimte Emulsionen tragen Keime in die Luft. KSS mit dem Lieferanten auf Nebelneigung abstimmen, Emulsion regelmäßig kontrollieren und pflegen.
Kapselung Undichte Türen, offene Dächer, fehlende Abdeckungen und Kabeldurchführungen lassen Nebel dauerhaft entweichen. Kapselung abdichten, Öffnungen schließen, Dichtungen tauschen.
Türöffnung Der Arbeitsraum ist voller Nebel. Wird die Tür direkt nach dem Bearbeiten geöffnet, strömt die Wolke in die Halle. Absaugung nachlaufen lassen, Tür erst nach einer kurzen Wartezeit öffnen, wo möglich mit Türverriegelung.
Abblasen mit Druckluft Beim Abblasen von Werkstücken und Spannmitteln wird anhaftender KSS fein zerstäubt. Nur im geschlossenen, abgesaugten Arbeitsraum abblasen, nicht vor der offenen Maschine.

Unsere Erfahrung aus vielen Begehungen: Die größte Einzelquelle ist häufig nicht die Bearbeitung selbst, sondern der Moment, in dem die Tür aufgeht. Eine Absaugung, die während der Bearbeitung gut arbeitet, aber beim Werkstückwechsel nicht nachläuft, verschenkt einen großen Teil ihrer Wirkung.

KSS-Emissionen vor Ort erkennen

Für einen ersten Eindruck brauchen Sie kein Messgerät. Achten Sie auf diese Zeichen:

  • Schleier im Gegenlicht: Im Licht von Fenstern, Hallenleuchten oder einer Taschenlampe wird feiner Nebel sichtbar, besonders unter dem Hallendach.
  • Ölfilm auf Flächen: Auf Leuchten, Kabeltrassen, Schaltschränken und Trägern sammelt sich der Nebel. Wo der Film am dicksten ist, liegt die Quelle meist in der Nähe.
  • Rutschige Böden rund um einzelne Maschinen, auch abseits von Spritzwasser.
  • Geruch: Ein muffiger oder fauliger Geruch weist auf verkeimte Emulsion hin, ein brenzliger Geruch auf Rauch.
  • Rückmeldungen der Mitarbeiter: gereizte Augen und Atemwege, Hautprobleme, Klagen über „dicke Luft“ nach bestimmten Aufträgen.

Wie hoch die Belastung tatsächlich ist, zeigt erst eine Ermittlung nach den Regeln für Gefahrstoffe. Wie Ölnebel gemessen wird, erklärt der Beitrag Ölnebel in der Halle, wie die Ergebnisse beurteilt werden, der Beitrag TRGS 900 und Kühlschmierstoffe.

Checkliste: Quellen finden

Gehen Sie diese Punkte bei laufender Produktion durch, am besten zu zweit und an einem normalen Arbeitstag:

  1. Halle im Gegenlicht ansehen: Wo steht ein Schleier, wo ist die Luft klar?
  2. Ölfilm auf Leuchten, Kabeltrassen und Schaltschränken vergleichen: An welchen Maschinen ist er am stärksten?
  3. Neben der Maschine stehen, wenn die Tür nach der Bearbeitung geöffnet wird: Kommt eine Wolke heraus?
  4. Kapselung ansehen: Dichtungen, Dach, Abdeckungen, Kabel- und Schlauchdurchführungen dicht?
  5. Späneförderer und Spänebehälter prüfen: Nebelt oder dampft es dort?
  6. Abblasen mit Druckluft beobachten: Wo und wie oft wird abgeblasen – im Arbeitsraum oder davor?
  7. KSS-Tank und Rücklauf prüfen: offen, warm, auffälliger Geruch?
  8. Absaugung prüfen: Läuft sie, zeigt die Differenzdruckanzeige normale Werte, ist ein Nachlauf eingestellt?
  9. Lage des Absaugstutzens prüfen: Sitzt er nicht direkt im KSS-Strahl, damit keine Flüssigkeit statt Nebel angesaugt wird?
  10. Änderungen notieren: Wurde seit der Planung der Absaugung Hochdruckkühlung nachgerüstet, ein anderer KSS eingeführt oder schneller gefahren?

Halten Sie das Ergebnis je Maschine kurz fest. So sehen Sie, wo Sie zuerst ansetzen, und haben eine gute Grundlage für Ihre Gefährdungsbeurteilung.

KSS-Emissionen mindern: von der Quelle her

Je früher Sie ansetzen, desto weniger muss am Ende abgesaugt werden:

  1. Weniger Nebel erzeugen: KSS-Menge und Druck anpassen, Düsen ausrichten, nebelarme KSS prüfen. Wo es technisch passt, sind Minimalmengenschmierung oder Trockenbearbeitung eine Option.
  2. Emulsion pflegen: Eine gepflegte Emulsion trägt weniger Keime in die Luft. Wie die Pflege gelingt, steht im Beitrag Kühlschmierstoffe.
  3. Maschine dicht halten: Kapselung vervollständigen, Dichtungen pflegen, offene Stellen schließen.
  4. Im Arbeitsraum absaugen: Ein Ölnebelabscheider saugt den Nebel ab, solange er noch in der Maschine ist. Die Luftmenge muss zum Arbeitsraum passen: zu wenig, und beim Öffnen entweicht Nebel; zu viel, und es wird unnötig KSS aus der Maschine gezogen.
  5. Abläufe anpassen: Nachlaufzeit vor dem Öffnen, Abblasen nur im geschlossenen Raum, Spänebehälter nicht offen neben dem Arbeitsplatz.

Die abgesaugte Luft wird in mehreren Stufen gereinigt. Der abgeschiedene KSS läuft ab und kann – je nach KSS und Zustand – zur Maschine zurückgeführt werden. Leitungen werden dafür mit Gefälle verlegt, damit sich keine Flüssigkeit darin sammelt. Wie die Filterstufen arbeiten, erklärt der Beitrag Ölnebelfilter.

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA plant und baut seit 1991 Absauganlagen für Öl-, Emulsions- und KSS-Nebel – als Einzelgerät direkt an der Maschine oder als zentrale Anlage für ganze Linien. Unsere Oilmaster-Anlagen arbeiten mit drei Filterstufen: waschbarer Edelstahl-Gewebefilter, Kompakt-Taschenfilter und hydrophober Feinfilter. Sie erreichen schon in der Standardausführung einen Restölgehalt unter 2mg/m³ in der gereinigten Luft. Eine integrierte Pumpe führt den abgeschiedenen KSS ab, ein Frequenzumrichter passt die Luftmenge an die Maschine an.

Bei der Begehung gehen wir die Quellen mit Ihnen durch, Maschine für Maschine. Danach erhalten Sie ein Konzept und ein Angebot. Planung, Montage und Service kommen aus einer Hand, konstruiert und gefertigt in Nordhessen.

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Häufige Fragen

Was sind KSS-Emissionen?

Alles, was bei der Bearbeitung mit Kühlschmierstoff in die Luft gelangt: Nebel aus zerstäubtem KSS, Dampf von heißen Oberflächen, Rauch bei stark erhitzten Ölen und bei wassergemischten KSS auch Keime aus der Emulsion.

Warum nebelt es vor allem beim Öffnen der Maschinentür?

Während der Bearbeitung füllt sich der Arbeitsraum mit Nebel. Wird die Tür sofort danach geöffnet, strömt diese Wolke in die Halle. Abhilfe schaffen ein Nachlauf der Absaugung und eine kurze Wartezeit vor dem Öffnen.

Gibt es einen Grenzwert für KSS-Emissionen?

Einen einheitlichen Arbeitsplatzgrenzwert für Kühlschmierstoffe gibt es nicht. Beurteilt wird anhand von Grenzwerten für einzelne Inhaltsstoffe, der Beurteilungsmaßstäbe der DGUV Regel 109-003 und des Stands der Technik.

Wie erkenne ich, dass meine Absaugung nicht mehr reicht?

Typische Zeichen sind ein Ölfilm auf Leuchten und Schaltschränken, Nebel beim Öffnen der Tür und ein steigender Differenzdruck am Filter. Oft wurde auch die Bearbeitung verändert, etwa durch Hochdruckkühlung oder höhere Drehzahlen, ohne die Absaugung anzupassen.

Hilft Minimalmengenschmierung gegen KSS-Nebel?

Sie verringert die KSS-Menge deutlich und damit meist auch die Emissionen. Ganz ohne Nebel geht es aber auch hier nicht, und nicht jedes Verfahren eignet sich dafür. Eine Absaugung im Arbeitsraum bleibt in vielen Fällen sinnvoll.

Kann der abgeschiedene Kühlschmierstoff wiederverwendet werden?

Oft ja. Der Abscheider sammelt den KSS, eine Pumpe führt ihn zur Maschine zurück. Ob das sinnvoll ist, hängt vom KSS und seinem Zustand ab, zum Beispiel davon, ob er stark verschmutzt oder verkeimt ist.

Absaugtechnik-Beratung: So läuft sie ab und das können Sie vorbereiten

Das Wichtigste in Kürze

  • Eine gute Beratung beginnt mit Ihrem Prozess und Ihren Stoffen, nicht mit einem Gerät aus dem Katalog.
  • Bei KAWEHA läuft sie in fünf Schritten: Erstberatung → Abstimmung per Teams oder Telefon → Begehung vor Ort → Konzept & Angebot → Montage & Service.
  • Die Erstberatung ist kostenlos. Ein Fachmann meldet sich innerhalb von 24 Stunden.
  • Mit ein paar Unterlagen – vor allem Sicherheitsdatenblättern, Fotos und Betriebszeiten – kommen Sie schneller zu einer passenden Lösung.

Eine Absauganlage wird für viele Jahre gekauft. Ob sie die Mitarbeiter wirklich schützt und wirtschaftlich läuft, entscheidet sich zu einem großen Teil vor der Bestellung: bei der Beratung und Auslegung. Dieser Beitrag zeigt, woran Sie eine gute Beratung für Absaugtechnik erkennen, wie sie bei uns abläuft und was Sie vorbereiten können.

Warum die Beratung so wichtig ist

Die meisten Probleme mit Absauganlagen, die wir in der Praxis sehen, haben ihren Ursprung in der Planung:

  • Die Erfassung passt nicht zum Prozess: Die Haube sitzt zu weit weg, die Luftmenge reicht nicht. Der Stoff gelangt trotzdem in die Halle.
  • Der Filter passt nicht zum Stoff: Ein Staubfilter hält keine Lösemitteldämpfe zurück, eine falsch gewählte Aktivkohle bindet den Stoff schlecht.
  • Der Explosionsschutz wurde nicht bedacht: Brennbare Stäube oder Lösemittel brauchen eine passende Ausführung.
  • Die Betriebskosten wurden unterschätzt: Strom, Druckluft, Filterwechsel und vor allem Heizwärme für Luft, die ins Freie geht.
  • Die Zuluft fehlt: Wer viel Luft nach außen absaugt, muss sie ersetzen. Sonst verliert die Absaugung an Leistung.

Eine gute Beratung klärt diese Punkte, bevor sie Geld kosten.

Woran Sie eine gute Beratung erkennen

  • Es wird zuerst nach Stoffen, Mengen und Abläufen gefragt, erst danach nach der passenden Anlage.
  • Jemand sieht sich die Situation vor Ort an, bevor ein verbindliches Angebot kommt.
  • Alternativen werden offen besprochen: mobil oder zentral, Luft zurück in die Halle oder nach außen, Filterplatten oder Filterpatronen.
  • Vorschriften und Explosionsschutz sind von Anfang an Teil der Planung.
  • Es geht auch um den Betrieb: Energieverbrauch, Filterwechsel, Wartung und Prüfung.
  • Sie haben einen festen Ansprechpartner, der Ihr Projekt kennt.
  • Passt eine Aufgabe nicht zum eigenen Angebot, wird das ehrlich gesagt.

So läuft die Beratung bei KAWEHA ab

Schritt Was passiert Was Sie beitragen
1. Kostenlose Erstberatung Sie schildern Ihre Aufgabe per Formular, E-Mail oder Telefon. Ein Fachmann meldet sich innerhalb von 24 Stunden. kurze Beschreibung: Was entsteht wo, und was soll besser werden?
2. Abstimmung per Teams oder Telefon Wir klären die technischen Rahmenbedingungen und ob die Aufgabe zu unseren Lösungen passt. Fotos, Pläne, Sicherheitsdatenblätter, soweit vorhanden
3. Begehung vor Ort Wir sehen uns Arbeitsplätze, Maschinen und Halle an, sprechen mit den Mitarbeitern und nehmen Maß. Zugang zu den Arbeitsplätzen, jemand, der die Abläufe kennt
4. Konzept & Angebot Auf Grundlage der Begehung erarbeiten wir das Konzept und erstellen Ihnen ein Angebot. Konstruiert wird nach Ihrem Auftrag – bei KAWEHA im eigenen Haus. Rückmeldung zum Konzept, offene Fragen klären
5. Montage & Service Fertigung, Montage, Inbetriebnahme und Einweisung. Danach Wartung und Filterwechsel für die Anlagen, die wir betreuen. Termin für die Montage abstimmen, Mitarbeiter zur Einweisung

Die Abstimmung per Teams oder Telefon spart beiden Seiten Zeit: Viele Fragen lassen sich mit ein paar Fotos und dem Sicherheitsdatenblatt schon vorab klären. Die Begehung wird dann gezielter, und das Konzept passt besser.

Checkliste: Welche Angaben helfen

Sie müssen nicht alles vorliegen haben. Was fehlt, klären wir gemeinsam bei der Begehung. Je mehr Sie vorab zusammentragen, desto schneller geht es:

  1. Stoffe: Welche Stoffe entstehen oder werden verarbeitet? Am besten mit Sicherheitsdatenblättern und ungefähren Verbrauchsmengen.
  2. Prozesse: Was wird gemacht – zum Beispiel Schweißen, Schleifen, Zerspanen mit Kühlschmierstoff, Lackieren, Kleben, Abfüllen?
  3. Maschinen: Welche Maschinen sind betroffen? Sind sie gekapselt, gibt es schon einen Absauganschluss?
  4. Arbeitsplätze: Wie viele Arbeitsplätze, und wie viele davon werden gleichzeitig genutzt?
  5. Hallenplan und Fotos: Grundriss mit Maschinenaufstellung, Hallenhöhe, möglicher Aufstellort der Anlage (innen oder außen), Fotos oder kurze Videos der Arbeitsplätze.
  6. Betriebszeiten: Stunden am Tag, Schichten, Tage im Jahr.
  7. Vorhandene Anlagen: Gibt es schon Absaugungen, eine Hallenlüftung oder Druckluft? Was funktioniert, was nicht?
  8. Ex-Bereiche: Gibt es explosionsgefährdete Bereiche oder ein Explosionsschutzdokument?
  9. Weitere Unterlagen, falls vorhanden: Gefährdungsbeurteilung, Messergebnisse, Auflagen der Behörde oder der Berufsgenossenschaft.
  10. Ziel und Zeitplan: Was soll erreicht werden, und bis wann?

Ihre Ansprechpartner

Bei KAWEHA sprechen Sie direkt mit den Menschen, die Ihre Anlage planen, bauen und betreuen – keine Hotline, kein Callcenter:

  • Dennis Koch – Geschäftsführung / Vertrieb
  • Klaus Schlingmann – Vertrieb / Projektleiter
  • Timo Heinrich – Prokurist, Projektbearbeitung / Konstruktion

Alle erreichen Sie über unsere Zentrale unter +49 561 510 54-0. Direkte E-Mail-Adressen finden Sie auf der Seite Ansprechpartner.

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA plant und baut seit 1991 Absaug- und Filteranlagen für die Industrie: für Schweißrauch, Stäube, Öl- und Emulsionsnebel und Lösemitteldämpfe, mobil oder zentral, modular erweiterbar. Wir konstruieren selbst, fertigen in Nordhessen und übernehmen Planung, Montage und Service aus einer Hand. So bleibt ein Ansprechpartner von der ersten Frage bis zur Wartung für Sie zuständig.

Kostenlose Erstberatung anfragen → · Alle Absauganlagen im Überblick →

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Häufige Fragen

Was kostet die Beratung?

Die Erstberatung ist kostenlos. Nach der Begehung erhalten Sie ein Konzept und ein Angebot für Ihre Anlage.

Wie schnell bekomme ich eine Rückmeldung?

Ein Fachmann meldet sich innerhalb von 24 Stunden. Danach stimmen wir uns per Teams oder Telefon ab und vereinbaren bei Bedarf einen Termin für die Begehung.

Muss ich alle Unterlagen vorab bereitlegen?

Nein. Hilfreich sind vor allem die Sicherheitsdatenblätter der Stoffe, Fotos der Arbeitsplätze und die Betriebszeiten. Was fehlt, klären wir gemeinsam bei der Begehung.

Warum ist eine Begehung vor Ort nötig?

Weil sich Erfassung, Rohrführung und Aufstellort erst vor Ort sicher beurteilen lassen. Bei der Begehung sehen wir die Abläufe, sprechen mit den Mitarbeitern und nehmen Maß. So passt das Konzept zu Ihrer Halle.

Wer ist bei KAWEHA mein Ansprechpartner?

Im Vertrieb Dennis Koch (Geschäftsführung) und Klaus Schlingmann (Projektleiter), in der Projektbearbeitung und Konstruktion Timo Heinrich (Prokurist). Sie haben einen festen Ansprechpartner von der Anfrage bis zur Montage.

Übernimmt KAWEHA auch Montage und Wartung?

Ja. Wir montieren unsere Anlagen, nehmen sie in Betrieb und weisen Ihre Mitarbeiter ein. Für Anlagen, die wir betreuen, übernehmen wir auch Wartung, Filterwechsel und Prüfung.

Prozessluftreinigung: So wird Prozessabluft in der Industrie gereinigt

Das Wichtigste in Kürze

  • Prozessabluft ist Luft, die an Maschinen, Öfen, Trocknern oder Kabinen abgesaugt wird und Stoffe aus dem Prozess mitnimmt.
  • Es gibt kein Verfahren für alles: Staub, Rauch und Nebel werden mit Filtern abgeschieden, Gase und Lösemitteldämpfe zum Beispiel mit Aktivkohle.
  • Gereinigte Luft kann zurück in die Halle oder nach außen. Beides hat eigene Regeln – und großen Einfluss auf die Heizkosten.
  • Gute Planung beginnt mit der Frage: Welche Stoffe, wie viel Luft, wie viele Stunden am Tag?

In fast jeder Fertigung wird Luft abgesaugt: an der Werkzeugmaschine, am Schweißplatz, am Trockner oder an der Lackierkabine. Diese Luft trägt mit, was im Prozess entsteht. Bevor sie zurück in die Halle oder ins Freie geht, muss sie gereinigt werden. Dieser Beitrag erklärt, wie Prozessluftreinigung in der Industrie funktioniert, welches Verfahren zu welchem Stoff passt und worauf es bei der Planung ankommt.

Prozessluft und Prozessabluft – was ist gemeint?

Die Begriffe werden oft durcheinander verwendet. Eine einfache Unterscheidung:

  • Prozessluft ist Luft, die ein Prozess braucht, etwa zum Trocknen, Kühlen oder Fördern.
  • Prozessabluft ist Luft, die nach dem Prozess abgesaugt wird und dabei Stoffe aufgenommen hat: Staub, Späne, Öl- und Emulsionsnebel, Rauch, Dämpfe oder Gerüche.

Wenn von Prozessluftreinigung die Rede ist, geht es in der Praxis meist um die Prozessabluft. Sie ist auch das Thema dieses Beitrags. Nicht gemeint ist die Aufbereitung von Druckluft – dafür gibt es eigene Filter und Trockner.

Wie funktioniert Luftreinigung in der Industrie?

Jede Anlage zur Abluftreinigung besteht aus denselben Grundbausteinen:

  1. Erfassung: Haube, Einhausung, Absaugarm oder direkter Anschluss an die Maschine. Je näher an der Quelle, desto weniger Luft muss bewegt werden.
  2. Rohrleitung: führt die Luft zur Anlage, ausgelegt so, dass sich unterwegs nichts ablagert.
  3. Abscheidung: eine oder mehrere Filterstufen, passend zu den Stoffen in der Luft.
  4. Ventilator und Steuerung: sorgen für die nötige Luftmenge, oft angepasst an den tatsächlichen Bedarf.
  5. Rückführung oder Fortluft: Die gereinigte Luft geht zurück in die Halle oder über das Dach ins Freie.

Der wichtigste Baustein ist die Abscheidung. Welches Verfahren passt, entscheidet sich am Stoff.

Welches Verfahren für welchen Stoff?

Was in der Luft ist Typische Quelle Bewährtes Verfahren
Staub und Späne Schleifen, Sägen, Fördern, Abfüllen Filterpatronen oder Taschenfilter, meist mit automatischer Abreinigung; bei brennbaren Stäuben mit Explosionsschutz
Öl- und Emulsionsnebel Drehen, Fräsen, Schleifen mit Kühlschmierstoff mehrstufige Koaleszenzfilter, alternativ elektrostatische Abscheider
Schweiß- und Lötrauch Schweißen, Löten, thermisches Schneiden Filteranlage mit Funkenschutz, bei Bedarf Schwebstoff-Nachfilter (HEPA)
Lösemitteldämpfe (VOC), Gerüche Trockner, Lackieren, Kleben, Reinigen Aktivkohle; bei sehr großen Lösemittelmengen auch thermische Verfahren
Mischungen z. B. Lackieren: Farbnebel und Lösemittel Kombination: erst Partikelfilter, dann Aktivkohle

Bei Mischungen gilt eine einfache Regel: Erst die Partikel, dann die Gase. Ein Partikelfilter vor der Aktivkohle hält sie frei, sodass sie deutlich länger hält.

Filter für Staub, Nebel und Rauch

Partikel werden mechanisch abgeschieden: Sie bleiben an den Fasern des Filtermediums hängen. Bei trockenem Staub reinigt sich der Filter per Druckluftstoß selbst ab, der Staub fällt in einen Sammelbehälter. Bei Öl- und Emulsionsnebel fließen die Tröpfchen an den Fasern zusammen und laufen ab – mehr dazu im Beitrag Ölnebelfilter. Für sehr feine oder gefährliche Partikel kommt ein Schwebstofffilter als letzte Stufe dazu (siehe HEPA-Filter).

Aktivkohle für Gase und Dämpfe

Gase und Dämpfe lassen sich nicht wie Staub ausfiltern. Hier hilft Aktivkohle: Ihre innere Oberfläche ist so groß, dass sie viele Stoffe bindet (Adsorption). Wichtig ist, dass die Aktivkohle zum Stoff passt – nicht jede Kohle bindet jeden Stoff gleich gut. Ist sie gesättigt, wird sie ausgetauscht. Bei großen Luftmengen und dauerhaftem Betrieb haben sich Anlagen mit einem Schüttbett bewährt, bei denen die Aktivkohle lose eingefüllt wird.

Praxisbeispiel: Lösemitteldämpfe aus Durchlauftrocknern

Ein Hersteller von Faserverbundwerkstoffen betreibt sechs Fertigungslinien mit Durchlauftrocknern. Beim Trocknen entweichen Lösemitteldämpfe. KAWEHA hat dafür eine Aktivkohle-Schüttbettanlage vom Typ AKSBF 20F HC mit 9.000m³/h geplant und gebaut. Sie läuft 18 Stunden am Tag an 270 Tagen im Jahr und bindet in dieser Zeit rund 3.630kg Lösemitteldämpfe (VOC) pro Jahr, die sonst in die Umgebung gelangen würden.

Zurück in die Halle oder nach außen?

Abgesaugte Luft ist im Winter beheizte Luft. Wer sie ins Freie bläst, muss frische Luft nachheizen. Deshalb lohnt sich die Frage, wohin die gereinigte Luft geht:

Rückführung in die Halle Fortluft nach außen
Vorteil Wärme bleibt im Gebäude Stoffe, die nicht vollständig abgeschieden werden, gelangen nicht in die Atemluft
Voraussetzung Luft muss so gut gereinigt sein, dass sie die Atemluft nicht belastet; bei krebserzeugenden Stoffen gelten besondere Bedingungen (TRGS 560) ausreichend Zuluft; je nach Anlage gelten Anforderungen des Immissionsschutzes
Energie geringe Wärmeverluste Wärmeverluste, die sich mit einer Zu- und Abluftanlage mit Wärmerückgewinnung deutlich verringern lassen

Für die Abluft nach außen können je nach Anlage Grenzwerte gelten, etwa aus der Genehmigung, der TA Luft oder – bei Lösemitteln – der 31. BImSchV. Ob und welche Anforderungen für Ihren Betrieb gelten, klären Sie am besten früh mit der zuständigen Behörde.

Dieser Beitrag gibt einen Überblick und ersetzt keine Rechtsberatung. Maßgeblich ist die aktuelle Fassung.

Checkliste für die Planung

  1. Welche Stoffe entstehen? Sicherheitsdatenblätter und Verbrauchsmengen liegen vor?
  2. Wo genau entstehen sie, und wie lassen sie sich an der Quelle erfassen?
  3. Wie viel Luft muss abgesaugt werden, und wie viele Stunden am Tag?
  4. Sind brennbare Stäube oder Lösemittel im Spiel? Dann Explosionsschutz mitdenken.
  5. Soll die Luft zurück in die Halle oder nach außen? Was bedeutet das für die Heizkosten?
  6. Gibt es Auflagen für die Abluft aus Genehmigung oder Immissionsschutz?
  7. Wer kümmert sich um Filterwechsel, Wartung und Prüfung?

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA plant und baut seit 1991 Anlagen zur Prozessluftreinigung: Staubfilter, Ölnebelabscheider, Schweißrauchfilter und Aktivkohle-Anlagen – mobil oder zentral, modular erweiterbar, auf Wunsch mit Wärmerückgewinnung. Wir konstruieren selbst, fertigen in Nordhessen und übernehmen Planung, Montage und Service aus einer Hand. Der Ablauf: kostenlose Erstberatung, Abstimmung per Teams oder Telefon, Begehung vor Ort, dann Konzept und Angebot.

Alle Absauganlagen von KAWEHA → · Aktivkohle-Anlagen für Gase und VOC →

Ihre Prozessabluft reinigen?

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Häufige Fragen

Was ist Prozessluftreinigung?

Die Reinigung von Luft, die in der Fertigung an Maschinen, Öfen, Trocknern oder Kabinen abgesaugt wird. Je nach Stoff werden Partikel mit Filtern und Gase oder Dämpfe zum Beispiel mit Aktivkohle abgeschieden.

Was ist der Unterschied zwischen Prozessluft und Prozessabluft?

Prozessluft braucht ein Prozess, etwa zum Trocknen oder Kühlen. Prozessabluft ist die Luft, die danach abgesaugt wird und Stoffe aus dem Prozess mitführt. Gereinigt wird in der Regel die Prozessabluft.

Welches Verfahren ist das beste?

Das hängt vom Stoff ab. Staub, Rauch und Nebel werden mit Filtern abgeschieden, Gase und Lösemitteldämpfe mit Aktivkohle oder anderen Verfahren. Bei Mischungen werden die Verfahren kombiniert: erst die Partikel, dann die Gase.

Darf gereinigte Prozessabluft zurück in die Halle?

Oft ja, wenn sie so gut gereinigt ist, dass sie die Atemluft nicht belastet. Bei krebserzeugenden Stoffen gelten besondere Bedingungen nach TRGS 560. Bei Lösemitteldämpfen wird die Luft meist nach außen geführt.

Lässt sich die Wärme der Abluft nutzen?

Ja. Wird die Luft nach außen geführt, kann eine Zu- und Abluftanlage mit Wärmerückgewinnung einen großen Teil der Wärme an die frische Zuluft übertragen.

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Absaugung von Gefahrstoffen am Arbeitsplatz: Erfassung, Luftrückführung und Prüfung

Das Wichtigste in Kürze

  • Stäube, Rauche, Nebel, Gase und Dämpfe sollen dort abgesaugt werden, wo sie entstehen – bevor sie den Atembereich erreichen.
  • Über die Wirkung entscheidet vor allem das Erfassungselement: Haube, Absaugarm, Absaugtisch oder Einhausung.
  • Gereinigte Luft darf nur unter Bedingungen zurück in den Raum. Bei krebserzeugenden Stoffen regelt das die TRGS 560.
  • Die Wirksamkeit muss regelmäßig geprüft werden, mindestens alle drei Jahre.

Die Gefahrstoffverordnung verlangt, dass technische Schutzmaßnahmen Vorrang vor Atemschutz haben. Die wichtigste technische Maßnahme ist in vielen Betrieben die Absaugung. Ob sie wirkt, entscheidet sich aber selten an der Filteranlage, sondern meist am Arbeitsplatz: an der Frage, wie der Stoff erfasst wird. Dieser Beitrag zeigt, worauf es bei der Planung ankommt.

Welche Gefahrstoffe abgesaugt werden

Art Beispiele Abscheidung
Stäube Schleif- und Metallstaub, Kunststoffstaub, Pulver, Prozessstaub Filterplatten, Filterpatronen, Taschenfilter, Nachfilter bis H14
Rauche Schweißrauch, Lötrauch, Laserrauch abreinigbare Filter, bei Edelstahl hohe Abscheidegrade (W3)
Nebel und Aerosole Öl- und Emulsionsnebel aus Kühlschmierstoffen mehrstufige Ölnebelabscheider
Gase und Dämpfe Lösemittel, VOC aus Lackier-, Klebe- und Reinigungsprozessen Aktivkohle, Abluft nach außen

Oft treten mehrere Arten gemeinsam auf, etwa Lackpartikel und Lösemitteldämpfe beim Lackieren. Dann werden die Stufen kombiniert, zum Beispiel eine Filterkammer für die Partikel vor der Aktivkohle.

Das Erfassungselement entscheidet

Ein Grundsatz aus der Lüftungstechnik: Die Saugwirkung nimmt mit dem Abstand zur Öffnung sehr schnell ab. Schon wenige Zentimeter zu viel können den Unterschied machen zwischen „Rauch wird erfasst“ und „Rauch zieht am Gesicht vorbei“. Deshalb gilt: so nah wie möglich, so geschlossen wie möglich.

  • Einhausung: Die Quelle ist weitgehend umschlossen, etwa eine gekapselte Werkzeugmaschine oder Roboterzelle. Das ist die wirksamste Form, mit der geringsten Luftmenge.
  • Halboffene Haube oder Kabine: Die Quelle ist von mehreren Seiten umschlossen, der Arbeitsbereich bleibt zugänglich – etwa bei Schleif- und Lackierplätzen.
  • Absaugtisch: Absaugung nach unten oder hinten durch die Tischfläche oder eine Rückwand, für Kleinteile an festen Plätzen.
  • Absaugarm und Punktabsaugung: flexibel an wechselnden Stellen, wirkt aber nur, wenn die Haube nah an der Quelle steht und mitgeführt wird.
  • Werkzeug- oder brennerintegrierte Absaugung: sitzt direkt an der Entstehungsstelle und wandert mit.

Eine Hallenlüftung ergänzt die Erfassung, ersetzt sie aber nicht: Sie verdünnt den Gefahrstoff erst, wenn er sich bereits im Raum verteilt hat.

Typische Planungsfehler

  1. Haube zu weit weg: Die Absaugung ist eingeschaltet, erfasst aber kaum etwas.
  2. Strömung gegen die Thermik: Warmer Rauch steigt auf – eine Absaugung, die nach unten zieht, muss das ausgleichen.
  3. Querströmungen: Offene Tore, Ventilatoren oder Zuluftdüsen blasen den Stoff an der Haube vorbei.
  4. Zu wenig Luft für die Öffnung – oder zu viel, was unnötig Energie und Heizwärme kostet.
  5. Rohrnetz nicht abgeglichen: Bei zentralen Anlagen bekommen die vorderen Absaugstellen zu viel, die hinteren zu wenig Luft.
  6. Filter passt nicht zum Stoff: etwa Feuchtigkeit oder Öl im Staub, brennbarer Staub ohne Explosionsschutz.

Luftrückführung: Wann darf die Luft zurück?

Gereinigte Luft zurück in den Raum zu führen, spart im Winter viel Heizenergie. Ob das zulässig ist, hängt vom Stoff ab:

  • Für Stäube ohne krebserzeugende Bestandteile ist die Rückführung bei ausreichender Reinigung üblich. Die Hallenluft muss trotzdem ausreichend erneuert werden.
  • Bei krebserzeugenden, keimzellmutagenen oder reproduktionstoxischen Stäuben gelten die Bedingungen der TRGS 560: unter anderem geprüfte Filter mit hohem Abscheidegrad, Überwachung und regelmäßige Prüfung. Wir schalten dafür Nachfilter bis H14.
  • Beim Schweißen gelten zusätzlich die Anforderungen der TRGS 528, bei Chrom-Nickel-Stählen sind geprüfte Geräte der Klasse W3 nötig.
  • Gase und Lösemitteldämpfe werden in der Regel nach außen abgeführt, gegebenenfalls nach einer Aktivkohle-Stufe.

Prüfen und warten

Die Gefahrstoffverordnung verlangt, Funktion und Wirksamkeit technischer Schutzmaßnahmen regelmäßig zu prüfen, mindestens alle drei Jahre. In der Praxis heißt das:

  • Luftmengen und Erfassung an jeder Absaugstelle messen und mit den Planwerten vergleichen,
  • Differenzdruck der Filter und Abreinigung kontrollieren,
  • bei Luftrückführung die Nachfilter und Überwachung prüfen,
  • Ergebnisse dokumentieren und in die Gefährdungsbeurteilung übernehmen.

Für Anlagen, die wir betreuen, übernehmen wir Wartung, Prüfung und Filterwechsel mit Protokoll für Ihre Unterlagen.

Checkliste

  1. Wird jeder Gefahrstoff an der Entstehungsstelle erfasst?
  2. Passt das Erfassungselement zum Arbeitsablauf – und wird es im Alltag richtig benutzt?
  3. Gibt es Querströmungen, die die Erfassung stören?
  4. Ist die Filtertechnik auf Stoff, Feuchte und Brennbarkeit abgestimmt?
  5. Ist die Luftrückführung für Ihre Stoffe zulässig und abgesichert?
  6. Wurde die Wirksamkeit in den letzten drei Jahren geprüft und dokumentiert?

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA plant Absaugungen seit 1991 vom Erfassungselement bis zur Filteranlage – für Stäube, Schweißrauch, Ölnebel und Lösemitteldämpfe, mobil oder zentral, modular erweiterbar. Bei der Begehung sehen wir uns die Arbeitsplätze an, nicht nur die Halle, und legen Erfassung, Luftmengen und Filter passend zu Ihren Stoffen aus.

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Absaugung am Arbeitsplatz planen oder prüfen?

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Häufige Fragen

Wann ist eine Absaugung am Arbeitsplatz notwendig?

Wenn bei Tätigkeiten Gefahrstoffe in die Atemluft gelangen und die Gefährdungsbeurteilung ergibt, dass Schutzmaßnahmen nötig sind. Technische Maßnahmen wie die Absaugung haben dabei Vorrang vor Atemschutz.

Was ist eine Punktabsaugung?

Eine Absaugung direkt an der Entstehungsstelle, etwa über einen Absaugarm, eine kleine Haube oder eine werkzeugintegrierte Absaugung. Sie wirkt nur, wenn die Öffnung nah genug an der Quelle sitzt.

Darf abgesaugte Luft in den Arbeitsraum zurückgeführt werden?

Unter Bedingungen ja. Bei krebserzeugenden, keimzellmutagenen oder reproduktionstoxischen Stäuben regelt die TRGS 560 die Anforderungen. Gase und Lösemitteldämpfe werden in der Regel nach außen abgeführt.

Wie oft muss eine Absauganlage geprüft werden?

Funktion und Wirksamkeit sind nach Gefahrstoffverordnung regelmäßig zu prüfen, mindestens alle drei Jahre. Dazu kommen Wartung und Filterwechsel nach Herstellerangaben.

Mobile oder zentrale Absaugung – was ist besser?

Mobile Geräte passen für einzelne oder wechselnde Arbeitsplätze. Zentrale Anlagen lohnen sich bei vielen Absaugstellen, weil Wartung und Filter an einer Stelle gebündelt sind. Oft ist eine Kombination die beste Lösung.

Mobile oder stationäre Absauganlage? Die Entscheidungshilfe für Ihren Betrieb

Das Wichtigste in Kürze

  • Mobile Geräte passen für einzelne oder wechselnde Arbeitsplätze, stationäre und zentrale Anlagen für viele feste Absaugstellen und große Luftmengen.
  • Entscheidend sind Zahl der Absaugstellen, Luftmenge, Stoff, Platz und Wartung – nicht die Bauform allein.
  • Mobile Geräte führen die gereinigte Luft immer in den Raum zurück. Das ist nicht bei jedem Stoff zulässig.
  • Oft ist eine Mischlösung am besten: zentrale Anlage für die Linie, mobile Geräte für Sonderplätze.

Eine neue Absaugung steht an – und schnell kommt die Frage: ein paar mobile Geräte oder gleich eine feste Anlage? Beides hat seinen Platz. Eine falsche Wahl merkt man aber oft erst nach Jahren: an Geräten, die im Weg stehen, an Filtern, die ständig gewechselt werden, oder an einer zentralen Anlage, die für die neue Halle zu klein ist. Diese Entscheidungshilfe zeigt die wichtigsten Kriterien für Einkauf und Betriebsleitung.

Zu den Begriffen: Mobil heißt ein Gerät auf Rollen mit eigenem Ventilator und Filter, das direkt am Arbeitsplatz steht. Stationär heißt fest aufgestellt – entweder als Einzelanlage an einer Maschine oder als zentrale Anlage, die über ein Rohrnetz viele Absaugstellen versorgt.

Der Vergleich auf einen Blick

Kriterium Mobiles Gerät Stationäre oder zentrale Anlage
Zahl der Absaugstellen eine je Gerät eine bis sehr viele über ein Rohrnetz
Wechselnde Einsatzorte ja, schnell umgestellt nur an festen Anschlussstellen
Luftmenge klein bis mittel, je Gerät meist bis etwa 1.500m³/h modular erweiterbar, auch für ganze Hallen
Platz am Arbeitsplatz Gerät steht im Arbeitsbereich Anlage außen oder im Nebenraum, am Platz nur Haube oder Anschluss
Wartung an jedem Gerät einzeln an einer Stelle gebündelt, meist mit automatischer Abreinigung
Lärm am Arbeitsplatz Ventilator direkt neben dem Mitarbeiter Ventilator weit weg, am Platz leiser
Energie jedes Gerät läuft für sich Luftmenge zentral regelbar, Wärmerückgewinnung möglich
Luftrückführung immer, die Luft geht zurück in den Raum nach Wahl: Rückführung oder Abluft nach außen
Erweiterung einfach ein weiteres Gerät gut, wenn Reserven eingeplant sind
Planung und Montage gering Rohrnetz, Aufstellort und Abgleich planen

Die Kriterien im Einzelnen

Zahl der Absaugstellen

Je mehr feste Absaugstellen, desto eher lohnt eine zentrale Anlage: ein Filter, ein Ventilator, eine Stelle für Wartung und Staubaustrag. Dabei laufen selten alle Stellen gleichzeitig. Mit automatischen Absperrklappen wird nur dort abgesaugt, wo gerade gearbeitet wird – die Anlage kann dann kleiner ausfallen, als die Summe aller Stellen vermuten lässt.

Wechselnde Einsatzorte

Wird an großen Bauteilen, in der Instandhaltung oder an wechselnden Maschinen gearbeitet, ist ein mobiles Gerät oft die einzige praktische Lösung. Wichtig ist dann, dass Haube oder Absaugarm auch wirklich nah an der Quelle stehen – sonst nützt die beste Filtertechnik nichts.

Luftmenge

Offene Arbeitsplätze, Kabinen, Roboterzellen und ganze Linien brauchen große Luftmengen. Hier stoßen mobile Geräte an ihre Grenzen. Eine Einhausung senkt den Bedarf deutlich – das ist bei beiden Bauformen der erste Hebel.

Stoff und Explosionsschutz

Brennbare Stäube oder Lösemittel verlangen eine Ex-geschützte Ausführung. Mobile Geräte dafür gibt es, sie sind aber begrenzt: Unser Air 1.500 EX etwa ist für brennbare Stäube und Pulver ausschließlich bei Prozessen ohne Funken gedacht. Kommen Funken und brennbarer Staub zusammen, ist meist eine stationäre Anlage mit Funkenschutz, Druckentlastung und Entkopplung nötig. Mehr dazu im Beitrag Ex-Zonen und ATEX-Absauganlagen.

Platz

Ein mobiles Gerät braucht an jedem Platz Stellfläche, dazu kommen Schläuche und Kabel im Arbeitsbereich. Eine zentrale Anlage braucht einen Aufstellort – oft außen am Gebäude – und Platz für das Rohrnetz unter der Decke. In engen Fertigungen ist das häufig der Ausschlag für die zentrale Lösung.

Wartung

Bei mobilen Geräten fallen Filterwechsel und Leeren der Staubbehälter an jedem Gerät einzeln an – oft direkt am Arbeitsplatz. Zentrale Anlagen reinigen ihre Filter meist automatisch mit Druckluft und tragen den Staub an einer Stelle aus. Das spart Arbeit und hält den Staub beim Wechsel von den Arbeitsplätzen fern.

Lärm

Der Ventilator ist die lauteste Komponente. Steht er im mobilen Gerät neben dem Mitarbeiter, ist er den ganzen Tag zu hören. Bei der zentralen Anlage steht er weit weg oder draußen, am Arbeitsplatz bleibt nur das Strömungsgeräusch an der Haube.

Energie

Eine zentrale Anlage mit Frequenzumrichter und Absperrklappen passt ihre Luftmenge an den tatsächlichen Bedarf an. Auch die Filterbauart zählt: Unsere Dustmaster-Anlagen mit Filterplatten brauchen rund 40% weniger Strom und Druckluft als Anlagen mit Filterpatronen. Wird die Luft nach außen geführt, kostet das im Winter Heizwärme – dann helfen Luftrückführung, wo sie zulässig ist, oder Wärmerückgewinnung.

Luftrückführung

Ein mobiles Gerät bläst die gereinigte Luft immer zurück in den Raum. Das ist nur zulässig, wenn Filter und Stoff dazu passen. Bei krebserzeugenden Stäuben gelten die Bedingungen der TRGS 560, beim Schweißen zusätzlich die TRGS 528. Eine stationäre Anlage kann die Luft wahlweise zurückführen oder nach außen leiten. Mehr dazu im Beitrag Absaugung von Gefahrstoffen am Arbeitsplatz.

Erweiterbarkeit

Mobile Lösungen wachsen Gerät für Gerät. Bei einer zentralen Anlage sollten Ventilator, Filter und Rohrnetz von Anfang an Reserven haben. Werden später Absaugstellen ohne neuen Abgleich angeschlossen, saugen die bestehenden Stellen schlechter – mehr dazu im Beitrag Wirksamkeit einer Absauganlage prüfen.

Beispiele aus dem KAWEHA-Programm

Aufgabe Mobil Stationär oder zentral
Schweißrauch, Metallstaub Air Champion, 1.200m³/h – für Handarbeitsplätze und Kleinmaschinen, auch bei geringem Funkenflug, nicht für brennbare Stäube Dustmaster 10.000 und 20.000, ab 1.000m³/h, mit Filterplatten, auch in ATEX-Ausführung
Feine Stäube und Pulver, auch brennbar Air 1.500 EX, 500 bis 1.500m³/h, Feinfilter bis H14 – nur bei Prozessen ohne Funken Nano-Deduster, ab 2.000m³/h, Nano-Faser-Patronen, auch in ATEX-Ausführung
Ölnebel und Kühlschmierstoff Oilmaster Mini R, 600 bis 1.500m³/h, auf Rollen Oilmaster OM R an der Maschine oder zentral, ab 1.500m³/h
Lösemitteldämpfe AKPF 1.200 mit Absaugarm und Aktivkohle, 1.200m³/h AKPF stationär ab 2.000m³/h und AKSBF Aktivkohle-Schüttbett ab 1.000m³/h, modular erweiterbar
Abgelagerter Staub, Späne, Reinigung Industriesauger, auch für brennbare Stäube Zentrale Hochvakuumanlage mit Rohrnetz und vielen Anschlussstellen

Ein Hinweis zur letzten Zeile: Absauganlage und Industriesauger erfüllen unterschiedliche Aufgaben. Die Absauganlage erfasst Staub, Rauch oder Nebel mit viel Luft dort, wo er entsteht. Der Industriesauger arbeitet mit wenig Luft und hohem Unterdruck und nimmt Staub und Späne auf, die schon liegen. Oft ergänzen sich beide.

Mischlösungen in der Praxis

In vielen Betrieben ist die beste Antwort „beides“. Typische Kombinationen:

  • Schweißen: zentrale Anlage für Roboterzellen und feste Schweißplätze, ein mobiles Gerät für Reparatur- und Montageplätze.
  • Zerspanung: zentrale Ölnebelabsaugung für die Linie, Einzelgeräte für Sondermaschinen. Was beim Ölnebel für welche Lösung spricht, steht im Beitrag Ölnebel.
  • Pulver und Pharma: stationäre Entstaubung an Abfüllung und Tablettierung, mobiles Gerät am Wiegeplatz.
  • Kleben und Lackieren: Aktivkohle-Anlage für die Lackieranlage, mobile Arbeitsplatzabsaugung am Klebeplatz.
  • Sauberkeit: Absauganlage an den Maschinen und zusätzlich eine zentrale Hochvakuumanlage oder ein Industriesauger für die Reinigung.

Checkliste für Ihre Entscheidung

  1. Wie viele Absaugstellen gibt es heute – und wie viele in drei bis fünf Jahren?
  2. Sind die Arbeitsplätze fest, oder wechseln sie?
  3. Welche Stoffe entstehen? Sind sie brennbar, krebserzeugend oder ölhaltig?
  4. Welche Luftmenge braucht jede Stelle, und wie viele laufen gleichzeitig?
  5. Darf die gereinigte Luft in den Raum zurück?
  6. Wo ist Platz – am Arbeitsplatz, unter der Decke, außen am Gebäude?
  7. Wer übernimmt Filterwechsel und Staubaustrag, und wie oft?
  8. Wie wichtig sind Lärm und Energieverbrauch in Ihrer Halle?

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA baut seit 1991 beides: mobile Geräte und stationäre Anlagen für ganze Hallen, in eigener Konstruktion und Fertigung in Nordhessen. Deshalb müssen wir Ihnen keine bestimmte Bauform verkaufen. Bei der Begehung sehen wir uns Ihre Arbeitsplätze, Stoffe und Abläufe an und empfehlen, was zu Ihrem Betrieb passt – oft eine Kombination. Planung, Montage und Service kommen aus einer Hand.

So gehen wir vor: kostenlose Erstberatung, Abstimmung per Teams oder Telefon, Begehung vor Ort, Konzept und Angebot, dann Montage und Service.

Alle Absauganlagen im Überblick → · Industriesauger →

Mobil oder zentral – was passt zu Ihnen?

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Häufige Fragen

Wann lohnt sich eine zentrale Absauganlage?

Wenn mehrere feste Absaugstellen versorgt werden müssen, große Luftmengen nötig sind oder Lärm und Platz am Arbeitsplatz eine Rolle spielen. Filter, Ventilator und Wartung sind dann an einer Stelle gebündelt.

Wann ist ein mobiles Absauggerät die bessere Wahl?

Bei einzelnen Arbeitsplätzen, wechselnden Einsatzorten oder als Ergänzung zu einer zentralen Anlage – vorausgesetzt, die Luftrückführung ist für den Stoff zulässig und die Haube kann nah an die Quelle gebracht werden.

Darf ein mobiles Gerät die Luft in die Halle zurückblasen?

Nur wenn Filter und Stoff dazu passen. Bei krebserzeugenden Stäuben gelten die Bedingungen der TRGS 560, beim Schweißen zusätzlich die TRGS 528. Lösemitteldämpfe in größeren Mengen und im Dauerbetrieb werden in der Regel nach außen abgeführt.

Kann eine zentrale Absauganlage später erweitert werden?

Ja, wenn Ventilator, Filter und Rohrnetz Reserven haben. Neue Absaugstellen müssen eingeregelt werden, sonst saugen die bestehenden schlechter. Am besten planen Sie Erweiterungen von Anfang an mit.

Gibt es mobile Absauggeräte für brennbare Stäube?

Ja, in Ex-geschützter Ausführung. Unser Air 1.500 EX ist für brennbare Stäube und Pulver gedacht, aber nur bei Prozessen ohne Funken. Bei Funkenflug ist meist eine stationäre Anlage mit Funkenschutz nötig.

Was ist der Unterschied zwischen Absauganlage und Industriesauger?

Die Absauganlage erfasst Staub, Rauch oder Nebel mit großer Luftmenge dort, wo er entsteht. Der Industriesauger arbeitet mit wenig Luft und hohem Unterdruck und nimmt abgelagerten Staub und Späne auf. Beide gibt es mobil und als zentrale Anlage.

Lötrauchabsaugung: Gefahren, Vorschriften und die passende Absaugung

Das Wichtigste in Kürze

  • Lötrauch besteht beim Weichlöten vor allem aus Dämpfen des Flussmittels, beim Hartlöten zusätzlich aus Metallrauch.
  • Dämpfe aus kolophoniumhaltigen Flussmitteln können die Atemwege reizen und Allergien bis hin zu Asthma auslösen.
  • Löten zählt zu den schweißtechnischen Arbeiten nach TRGS 528. Ob und wie abgesaugt werden muss, legt die Gefährdungsbeurteilung fest.
  • Am wirksamsten ist die Erfassung direkt an der Lötstelle. Weil Lötrauch auch Gase enthält, gehört zur Rückführung in den Raum meist ein Aktivkohlefilter.

Lötrauch sieht harmlos aus: ein dünner, harzig riechender Faden über der Lötstelle. In der Serienfertigung, an Lötanlagen oder beim Hartlöten kommt aber über eine Schicht einiges zusammen. Dieser Beitrag erklärt, was im Lötrauch steckt, welche Regeln gelten und wie eine Lötrauchabsaugung aufgebaut sein sollte, damit sie im Alltag wirkt.

Was im Lötrauch steckt

Was beim Löten entsteht, hängt vor allem von der Temperatur, dem Lot und dem Flussmittel ab. Grob unterscheidet man zwei Verfahren:

Weichlöten Hartlöten
Temperatur unter 450°C über 450°C
Typische Anwendungen Elektronik, Leiterplatten, Kabel, Wellen-, Reflow- und Selektivlöten Rohrleitungen, Kältetechnik, Werkzeuge, Verbindungen im Maschinen- und Anlagenbau
Hauptbestandteile des Rauchs verdampftes und zersetztes Flussmittel, z. B. Kolophonium (Harz), feine Partikel Metallrauch aus dem Lot, z. B. Zink- oder Kupferoxide, dazu Dämpfe des Flussmittels
Besonders zu beachten Flussmitteldämpfe können sensibilisieren; bleihaltige Lote sind in der Elektronik nur noch in Ausnahmen erlaubt cadmiumhaltige Lote (heute selten) sind krebserzeugend; Flussmittel können Fluoride enthalten

Ein häufiges Missverständnis betrifft Blei: Bei üblichen Weichlöt-Temperaturen verdampft Blei kaum. Die größere Gefahr bei bleihaltigem Lot sind Lotreste und Staub, die über die Hände in den Mund gelangen. Hier helfen vor allem Hygieneregeln: nicht am Arbeitsplatz essen und trinken, Hände waschen, Arbeitsfläche sauber halten. Die Absaugung richtet sich in erster Linie gegen die Flussmitteldämpfe.

Wie gefährlich ist Lötrauch?

Lötrauch entsteht meist in kleineren Mengen als Schweißrauch, sollte aber nicht unterschätzt werden. Die Dämpfe reizen Augen und Atemwege; typische Beschwerden sind Husten, Kopfschmerzen und brennende Augen. Schwerer wiegt, dass die Zersetzungsprodukte von Kolophonium als atemwegssensibilisierend gelten: Wer ihnen über längere Zeit ausgesetzt ist, kann eine Allergie entwickeln, im schlimmsten Fall ein berufsbedingtes Asthma. Ist die Allergie einmal da, reichen oft schon kleine Mengen, um Beschwerden auszulösen.

Beim Hartlöten kommen Metallrauche hinzu. Zinkoxid kann zum Beispiel „Metallrauchfieber“ verursachen, eine grippeähnliche Erkrankung. Welche Stoffe im Einzelfall auftreten, steht in den Sicherheitsdatenblättern von Lot und Flussmittel – sie sind die wichtigste Grundlage für die Gefährdungsbeurteilung.

Welche Vorschriften gelten?

Für Lötrauch gibt es keine eigene Verordnung. Es gelten die allgemeinen Regeln für Tätigkeiten mit Gefahrstoffen:

  • Arbeitsschutzgesetz und Gefahrstoffverordnung: Der Arbeitgeber beurteilt die Gefährdung an jedem Lötplatz und legt Schutzmaßnahmen fest. Technische Maßnahmen wie die Absaugung haben Vorrang vor Atemschutz.
  • TRGS 528 „Schweißtechnische Arbeiten“: Sie gilt auch für das Löten und verlangt, Rauch möglichst an der Entstehungsstelle zu erfassen.
  • TRGS 900 „Arbeitsplatzgrenzwerte“: Der allgemeine Staubgrenzwert liegt bei 1,25mg/m³ für den alveolengängigen und 10mg/m³ für den einatembaren Anteil. Für einzelne Stoffe, etwa Metalloxide, gelten eigene Werte.
  • TRGS 560 „Luftrückführung“: Sie regelt, wann gereinigte Luft bei krebserzeugenden Stoffen zurück in den Raum darf – beim Hartlöten mit cadmiumhaltigen Loten zum Beispiel.

Muss also jeder Lötplatz eine Absaugung haben? Nicht zwingend. Bei gelegentlichem Löten mit kleinen Mengen kann die Gefährdungsbeurteilung zu dem Ergebnis kommen, dass eine gute Raumlüftung reicht. Dieses Ergebnis muss aber begründet und dokumentiert sein. An Dauerarbeitsplätzen, in der Serienfertigung, an Lötanlagen und beim Hartlöten ist eine Absaugung an der Quelle in der Praxis der Regelfall.

Dieser Beitrag gibt einen Überblick und ersetzt keine Rechtsberatung. Maßgeblich ist die aktuelle Fassung.

So wird Lötrauch erfasst

Lötrauch steigt mit der warmen Luft fast senkrecht auf – direkt in den Atembereich, wenn sich jemand über die Arbeit beugt. Deshalb kommt es vor allem darauf an, ihn abzufangen, bevor er nach oben steigt. Je nach Arbeitsplatz bieten sich an:

  • Absaugdüse oder kleiner Absaugarm: für Handlötplätze. Die Düse sitzt wenige Zentimeter neben der Lötstelle. Wichtig ist, dass sie im Alltag auch dort steht – das gehört in die Unterweisung.
  • Absaugung an der Lötspitze: Der Rauch wird direkt am Lötkolben abgesaugt. Das braucht wenig Luft, erfordert aber passende Werkzeuge.
  • Haube oder Einhausung: für Wellen-, Reflow- und Selektivlötanlagen, Lötroboter und Ofenlötungen. Die Anlage wird an ihren Austrittsstellen gezielt abgesaugt.
  • Absaugtisch: für Hartlötplätze mit größeren Bauteilen, der Rauch wird nach hinten oder unten weggezogen.

Hinter der Erfassung steht entweder ein Gerät am einzelnen Platz oder eine zentrale Anlage für mehrere Plätze. Bei vielen Lötplätzen ist eine zentrale Lösung meist übersichtlicher in Wartung und Betrieb.

Welche Filter braucht eine Lötrauchabsaugung?

Lötrauch besteht aus feinen Partikeln und aus Gasen. Ein Partikelfilter allein reicht deshalb nicht, wenn die Luft in den Raum zurückgeführt werden soll. Bewährt hat sich ein Aufbau in Stufen:

  1. Vorfilter: fängt grobe Partikel ab und schützt die nachfolgenden Stufen.
  2. Feinfilter bzw. Schwebstofffilter: scheidet die feinen Rauchpartikel ab. HEPA-Filter der Klasse H13 halten mindestens 99,95% zurück, H14 mindestens 99,995% – mehr dazu im Beitrag HEPA-Filter.
  3. Aktivkohlefilter: bindet gasförmige Bestandteile und Gerüche. Welche Aktivkohle passt, hängt von den Stoffen ab.

Alternativ wird die Luft nach außen abgeführt. Das ist einfacher in der Filtertechnik, kostet aber im Winter Heizenergie und braucht ausreichend Frischluft. Gewechselt werden die Filter nach Differenzdruck und Herstellerangaben, nicht nach festem Kalender. Gebrauchte Filter werden als belasteter Abfall entsorgt.

Checkliste für Ihre Lötplätze

  1. Sicherheitsdatenblätter von Lot und Flussmittel liegen vor und sind in der Gefährdungsbeurteilung berücksichtigt?
  2. Für jeden Lötplatz ist festgelegt, ob und wie abgesaugt wird – und warum?
  3. Die Erfassung sitzt nah an der Lötstelle und wird im Alltag tatsächlich so genutzt?
  4. Bei Rückführung in den Raum: Partikelfilter und Aktivkohle vorhanden?
  5. Filterwechsel nach Differenzdruck geregelt und dokumentiert?
  6. Hygieneregeln bei bleihaltigem Lot bekannt und umgesetzt?
  7. Wirksamkeit der Absaugung regelmäßig geprüft?

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA plant und baut seit 1991 Absauganlagen für die Industrie, mobil oder zentral, modular erweiterbar. Für Lötrauch bringen wir die Erfahrung aus der Schweißrauchabsaugung mit: Erfassung direkt an der Quelle, Nachfilter bis H14 und – wo Dämpfe und Gerüche im Spiel sind – Aktivkohlestufen, ausgelegt auf Ihre Stoffe. Wir konstruieren selbst, fertigen in Nordhessen und betreuen die Anlagen auch nach der Montage. Der Ablauf: kostenlose Erstberatung, Abstimmung per Teams oder Telefon, Begehung vor Ort, dann Konzept und Angebot.

Zur Rauchabsaugung von KAWEHA → · Aktivkohle-Anlagen für Gase und Dämpfe →

Lötrauch in Ihrer Fertigung absaugen?

Ein Fachmann meldet sich innerhalb von 24 Stunden.

Kostenlose Beratung anfordern → +49 561 510 54-0

Häufige Fragen

Ist Lötrauch gefährlich?

Ja, vor allem bei häufigem Löten. Die Dämpfe kolophoniumhaltiger Flussmittel reizen die Atemwege und können Allergien bis hin zu Asthma auslösen. Beim Hartlöten kommen Metallrauche hinzu. Wie groß die Gefahr im Einzelfall ist, zeigt die Gefährdungsbeurteilung.

Ist eine Lötrauchabsaugung Vorschrift?

Die TRGS 528 verlangt, Rauch möglichst an der Entstehungsstelle zu erfassen; sie gilt auch für das Löten. Ob an einem bestimmten Platz abgesaugt werden muss, ergibt sich aus der Gefährdungsbeurteilung. An Dauerarbeitsplätzen, in der Serienfertigung und beim Hartlöten ist die Absaugung an der Quelle in der Praxis der Regelfall.

Reicht ein Partikelfilter für Lötrauch?

Wenn die Luft in den Raum zurückgeführt wird, meist nicht. Lötrauch enthält auch gasförmige Bestandteile, die ein Partikelfilter nicht zurückhält. Dafür ist eine Aktivkohlestufe nötig. Alternativ wird die Luft nach außen abgeführt.

Wie oft muss der Filter gewechselt werden?

Partikelfilter nach Differenzdruck, Aktivkohle nach Sättigung bzw. Herstellerangaben. Ein festes Intervall für alle Anlagen gibt es nicht; es hängt davon ab, wie viel und womit gelötet wird.

Ist bleifreies Löten unbedenklich?

Nein. Die Absaugung richtet sich vor allem gegen die Flussmitteldämpfe, und die entstehen auch beim bleifreien Löten. Weil bleifreie Lote meist höhere Temperaturen brauchen, kann sogar mehr Flussmittel verdampfen.

Hallenabsaugung: Wann Quellabsaugung, wann Hallenlüftung?

Das Wichtigste in Kürze

  • Unter „Hallenabsaugung“ werden drei verschiedene Dinge verstanden: Absaugung an der Quelle, Hallenlüftung und Hallenluftreinigung.
  • Bei Gefahrstoffen hat die Absaugung an der Quelle Vorrang. Was dort erfasst wird, kommt gar nicht erst in die Halle.
  • Hallenlüftung und Luftreinigung ergänzen sie: für Frischluft, Restbelastung und diffuse Quellen.
  • Der größte Kostenfaktor ist oft die Heizenergie – Luftrückführung und Wärmerückgewinnung können viel sparen.

„Die Luft in der Halle ist schlecht – wir brauchen eine Hallenabsaugung.“ So beginnen viele Gespräche mit uns. Die richtige Antwort hängt davon ab, woher die Belastung kommt. Dieser Beitrag hilft Ihnen, die Möglichkeiten zu unterscheiden und die passende Kombination zu finden.

Drei Wege zu sauberer Hallenluft

Absaugung an der Quelle Hallenlüftung (Zu- und Abluft) Hallenluftreinigung (Umluft)
Prinzip Stoff dort absaugen, wo er entsteht belastete Luft ab, Frischluft zu Hallenluft ansaugen, filtern, zurückgeben
Wirkung sehr hoch, Stoff erreicht den Atembereich kaum verdünnt die Belastung, bringt Frischluft senkt die Grundbelastung
Luftmenge klein bis mittel groß groß
Passt für Schweißplätze, Schleifplätze, Werkzeugmaschinen, Lackierplätze Wärme, Feuchte, Restbelastung, viele kleine Quellen diffuse Quellen, die sich nicht direkt erfassen lassen
Grenzen braucht eine erfassbare Quelle hoher Energiebedarf im Winter bringt keine Frischluft, ersetzt keine Quellabsaugung

Warum die Quelle zuerst kommt

Die Gefahrstoffverordnung verlangt eine feste Rangfolge der Schutzmaßnahmen. Für Rauch, Staub und Nebel heißt das: Erfassen an der Entstehungsstelle geht vor Verdünnen in der Halle. Der Grund ist einfach: Hat sich ein Stoff erst einmal in der Halle verteilt, muss ein Vielfaches an Luft bewegt werden, um ihn wieder herauszubekommen – und die Mitarbeiter haben ihn in der Zwischenzeit eingeatmet.

In der Praxis sehen wir oft, dass eine große Hallenlüftung nachgerüstet wurde, obwohl die eigentliche Ursache an wenigen Maschinen oder Arbeitsplätzen liegt. Dort gezielt abzusaugen ist meist wirksamer und im Betrieb günstiger.

Wann eine Hallenlüftung dazugehört

  • Frischluft: Wer viel Luft absaugt und nach außen führt, muss sie ersetzen. Sonst entsteht Unterdruck, Tore pfeifen, Absaugungen verlieren Leistung.
  • Wärme und Feuchte: Öfen, Trockner, Waschanlagen und Maschinen bringen Wärme und Feuchte in die Halle.
  • Restbelastung: Auch die beste Quellabsaugung erfasst nicht alles – etwa beim Öffnen von Maschinen oder an Handarbeitsplätzen.
  • Viele kleine, verteilte Quellen, die sich nicht einzeln absaugen lassen.

In Schweißhallen hat sich die Schichtlüftung bewährt: Frischluft wird langsam in Bodennähe eingebracht, der warme Rauch steigt auf und wird unter dem Dach abgesaugt. So bleibt der Atembereich sauberer als bei einer Mischlüftung, die alles verwirbelt.

Hallenluftreinigung: sinnvoll, aber kein Ersatz

Umluftgeräte saugen Hallenluft an, filtern sie und geben sie zurück. Sie senken die Grundbelastung und helfen bei diffusen Quellen. Sie bringen aber keine Frischluft und erfassen den Stoff erst, nachdem er im Raum ist. Für Gefahrstoffe aus erfassbaren Quellen sind sie deshalb eine Ergänzung, keine Alternative zur Absaugung an der Quelle.

Energie: der unterschätzte Kostenfaktor

Jeder Kubikmeter Luft, der im Winter nach außen geht, muss als kalte Außenluft nachströmen und aufgeheizt werden. Bei großen Luftmengen ist das schnell der größte Posten im Betrieb. Drei Stellschrauben:

  1. Luftmenge senken: Gute Erfassung an der Quelle braucht weniger Luft als eine Hallenlüftung. Bedarfsgerechte Regelung, etwa über Frequenzumrichter, spart zusätzlich.
  2. Luft zurückführen: Gereinigte Luft bleibt in der Halle, wo das für den Stoff zulässig ist. Bei krebserzeugenden Stäuben gelten dafür die Bedingungen der TRGS 560.
  3. Wärme zurückgewinnen: Wo die Luft nach außen muss, kann ein Wärmetauscher einen Teil der Wärme an die Zuluft übergeben.

So gehen Sie vor

  1. Quellen finden: Wo entsteht was, wie viel und wie oft? Welche Arbeitsplätze sind betroffen?
  2. Quellen erfassen: Für jede wesentliche Quelle die passende Absaugung festlegen – Einhausung, Haube, Absaugtisch oder Absaugarm.
  3. Bilanz ziehen: Wie viel Luft wird abgesaugt, wie viel davon zurückgeführt, wie viel muss als Frischluft nachkommen?
  4. Halle ergänzen: Lüftung oder Luftreinigung für Restbelastung, Wärme und Frischluft auslegen.
  5. Prüfen: Wirksamkeit nach der Inbetriebnahme messen und regelmäßig prüfen, mindestens alle drei Jahre.

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA plant und baut seit 1991 Absauganlagen an der Quelle – für Schweißrauch, Stäube, Ölnebel und Lösemitteldämpfe, als Einzelgerät oder modular erweiterbare zentrale Anlage, auf Wunsch mit Luftrückführung, bei Aktivkohle-Anlagen auch mit Wärmerückgewinnung. Bei der Begehung sehen wir uns die Quellen in Ihrer Halle an und zeigen, wo eine gezielte Absaugung mehr bringt als zusätzliche Hallenluft.

Alle Absauganlagen im Überblick → · Schweißrauchabsaugung →

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Häufige Fragen

Was ist eine Hallenabsaugung?

Ein Sammelbegriff für Maßnahmen, die belastete Luft aus einer Halle entfernen: Absaugung direkt an der Quelle, Hallenlüftung mit Zu- und Abluft und Hallenluftreinigung im Umluftbetrieb. Welche Kombination passt, hängt von den Quellen ab.

Reicht eine Hallenlüftung bei Schweißrauch?

In der Regel nicht. Die TRGS 528 verlangt, Schweißrauch möglichst an der Entstehungsstelle zu erfassen. Eine Hallenlüftung – zum Beispiel als Schichtlüftung – ergänzt die Absaugung und sorgt für Frischluft.

Was ist der Unterschied zwischen Hallenlüftung und Hallenluftreinigung?

Die Hallenlüftung tauscht belastete Luft gegen Frischluft aus. Die Hallenluftreinigung filtert die vorhandene Hallenluft und gibt sie zurück, bringt aber keine Frischluft.

Wie lassen sich Heizkosten bei der Absaugung senken?

Durch weniger Luftmenge dank guter Erfassung, bedarfsgerechte Regelung, Rückführung der gereinigten Luft, wo sie zulässig ist, und Wärmerückgewinnung, wo die Luft nach außen muss.

Zentral oder dezentral absaugen?

Zentrale Anlagen lohnen sich bei vielen Absaugstellen, weil Filter und Wartung an einer Stelle liegen. Dezentrale Geräte sind flexibel bei wechselnden Arbeitsplätzen. Oft ist eine Kombination die beste Lösung.

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KSt-Wert und Staubexplosionsklassen St 1 bis St 3 einfach erklärt

Das Wichtigste in Kürze

  • Der KSt-Wert beschreibt, wie heftig ein Staub explodiert – genauer: wie schnell der Druck bei einer Explosion ansteigt.
  • Er wird im Labor unter genormten Bedingungen bestimmt und in bar·m/s angegeben.
  • Danach werden Stäube in die Staubexplosionsklassen St 1, St 2 und St 3 eingeteilt.
  • Gebraucht wird der Wert vor allem, um Druckentlastung, Unterdrückung und Entkopplung einer Absauganlage auszulegen.

Wer eine Absauganlage für brennbaren Staub plant, wird früh nach dem KSt-Wert gefragt. Ohne ihn lässt sich der Explosionsschutz der Anlage nicht sicher bemessen. Hier erklären wir, was hinter dem Wert steckt, woher Sie ihn bekommen und was er für Ihre Anlage bedeutet. Wie eine Staubexplosion überhaupt entsteht, lesen Sie im Beitrag Staubexplosion.

Was der KSt-Wert aussagt

Explodiert Staub in einem geschlossenen Behälter, steigt der Druck innerhalb von Millisekunden an. Zwei Größen beschreiben diese Explosion:

  • pmax – der höchste Explosionsüberdruck. Er liegt für viele Stäube bei etwa 7 bis 10bar.
  • (dp/dt)max – der steilste Druckanstieg, also wie schnell der Druck nach oben schießt.

Der Druckanstieg hängt von der Behältergröße ab: In großen Behältern verläuft er langsamer. Damit Messungen vergleichbar sind, wird er mit der dritten Wurzel des Behältervolumens multipliziert. Das Ergebnis ist der KSt-Wert:

KSt = (dp/dt)max · V1/3  [bar·m/s]

Ein hoher KSt-Wert heißt: Die Explosion läuft schnell und heftig ab. Eine Druckentlastung muss dann größer sein und schneller ansprechen.

Die Staubexplosionsklassen

Klasse KSt-Wert Bedeutung
St 0 0 keine Staubexplosion
St 1 über 0 bis 200bar·m/s schwache bis mittlere Explosionsheftigkeit
St 2 über 200 bis 300bar·m/s starke Explosionsheftigkeit
St 3 über 300bar·m/s sehr starke Explosionsheftigkeit

Wichtig: Auch St 1 ist eine gefährliche Staubexplosion. Die Klasse sagt nur, wie heftig sie verläuft, nicht ob sie gefährlich ist. Und: Derselbe Stoff kann je nach Feinheit, Feuchte und Form der Partikel in unterschiedliche Klassen fallen. Sehr feine Metallstäube wie Aluminium können St 3 erreichen, gröbere Stäube desselben Metalls liegen deutlich niedriger.

Wie der KSt-Wert bestimmt wird

Gemessen wird in genormten Prüfbehältern, üblich sind eine 20-Liter-Kugel oder ein 1-m³-Behälter. Der Staub wird eingeblasen, aufgewirbelt und mit einer festgelegten Zündenergie gezündet. Aus der Druckkurve ergeben sich pmax und (dp/dt)max. Das Verfahren ist in der Normenreihe EN 14034 beschrieben.

Woher Sie den Wert bekommen

  1. Sicherheitsdatenblatt: Bei Pulvern und Granulaten als Produkt sind Kenngrößen manchmal angegeben.
  2. Datenbanken: Die Datenbank GESTIS-STAUB-EX des Instituts für Arbeitsschutz (IFA) enthält Kenngrößen vieler Stäube. Sie eignen sich zur ersten Einschätzung.
  3. Labormessung: Für Ihren tatsächlichen Prozessstaub – etwa Schleifstaub aus Ihrer Produktion – ist eine Messung der sicherste Weg. Dafür wird eine Probe des Staubs aus der Anlage oder vom Arbeitsplatz genommen.

Werte aus Datenbanken sind Richtwerte. Weicht Ihr Staub in Feinheit oder Zusammensetzung ab, kann der tatsächliche Wert höher liegen.

Wofür der KSt-Wert bei der Absauganlage gebraucht wird

  • Explosionsdruckentlastung: Größe und Anzahl der Berstscheiben oder Klappen werden aus KSt-Wert, pmax, Volumen und Festigkeit der Anlage berechnet (EN 14491).
  • Explosionsunterdrückung: Die Anlage muss schnell genug auslösen – je höher der KSt-Wert, desto weniger Zeit bleibt (EN 14373).
  • Entkopplung: Rückschlagklappen und Schnellschlussschieber sind nur für bestimmte Staubwerte und Einbausituationen zugelassen (EN 15089).
  • Auswahl der Anlage: Ob eine Anlage für Ihren Staub geeignet ist, hängt davon ab, für welche KSt– und pmax-Werte sie ausgelegt und geprüft ist.

Neben dem KSt-Wert zählen weitere Kenngrößen: die Mindestzündenergie (wie leicht sich der Staub zünden lässt, wichtig für Elektrostatik), die Mindestzündtemperatur von Staubwolke und Staubschicht und die untere Explosionsgrenze.

Checkliste

  1. Ist bekannt, welche Ihrer Stäube brennbar sind?
  2. Liegen KSt-Wert, pmax und Mindestzündenergie vor – aus Datenblatt, Datenbank oder Messung?
  3. Passen die Werte zu Ihrem echten Prozessstaub, nicht nur zum Ausgangsmaterial?
  4. Ist die Absauganlage für diese Werte ausgelegt und geprüft?
  5. Sind die Werte im Explosionsschutzdokument festgehalten?

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA legt Absauganlagen für brennbare Stäube auf die Kenngrößen Ihres Staubs aus – mit Druckentlastung oder Unterdrückung, Entkopplung und ATEX-Ausführung. Fehlen die Werte, sagen wir Ihnen, welche gebraucht werden und wie Sie sie bekommen.

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Häufige Fragen

Was ist der KSt-Wert?

Der KSt-Wert ist eine Kenngröße für die Heftigkeit einer Staubexplosion. Er ergibt sich aus dem maximalen Druckanstieg bei einer Explosion im Prüfbehälter, umgerechnet auf ein Volumen von 1m³, und wird in bar·m/s angegeben.

Was bedeutet Staubexplosionsklasse St 1?

St 1 umfasst Stäube mit einem KSt-Wert über 0 bis 200bar·m/s. Sie explodieren weniger heftig als St 2 oder St 3 – eine Staubexplosion der Klasse St 1 ist aber trotzdem gefährlich und erfordert Schutzmaßnahmen.

Welche Stäube gehören zu St 3?

Vor allem sehr feine Metallstäube, etwa feiner Aluminiumstaub, sowie einzelne organische Pulver. Entscheidend ist der konkrete Staub: Feinheit und Zusammensetzung bestimmen die Klasse.

Wo finde ich den KSt-Wert meines Staubs?

Im Sicherheitsdatenblatt, in Datenbanken wie GESTIS-STAUB-EX oder – am sichersten für Prozessstäube – durch eine Labormessung einer Probe aus Ihrer Produktion.

Warum braucht der Anlagenbauer den KSt-Wert?

Weil Druckentlastung, Explosionsunterdrückung und Entkopplung der Absauganlage danach berechnet und ausgewählt werden. Ohne den Wert lässt sich nicht nachweisen, dass die Anlage einer Explosion standhält.

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Ex-Zonen und ATEX-Absauganlagen: Zonen, Gerätekategorien und was die Absaugung braucht

Das Wichtigste in Kürze

  • Ex-Zonen beschreiben, wie oft und wie lange eine explosionsfähige Atmosphäre auftritt: Zone 0, 1, 2 für Gase, Dämpfe und Nebel, Zone 20, 21, 22 für Stäube.
  • Zu jeder Zone gehört eine Gerätekategorie: 1 für Zone 0 und 20, 2 für Zone 1 und 21, 3 für Zone 2 und 22 – mit G für Gas und D für Staub.
  • Eine Absauganlage kann selbst eine Ex-Zone in sich tragen, vor allem im Filter. Dann braucht sie eine Ex-geschützte Ausführung – eine ATEX-Absauganlage.
  • Die Zonen legt der Betreiber im Explosionsschutzdokument fest. Der Hersteller liefert die passende Anlage und die Unterlagen dazu.

Wo Lösemittel verdunsten, Pulver abgefüllt oder Metallteile geschliffen werden, kann eine explosionsfähige Atmosphäre entstehen – in der Halle und im Inneren der Absauganlage. Damit Geräte und Anlagen dort sicher arbeiten, werden solche Bereiche in Ex-Zonen eingeteilt. Dieser Beitrag erklärt die Zoneneinteilung, die Kennzeichnung der Geräte und worauf es bei einer Ex-geschützten Absaugung ankommt. Wie es überhaupt zu einer Explosion kommt, lesen Sie im Beitrag Staubexplosion.

Was eine Ex-Zone ist

Eine explosionsfähige Atmosphäre ist ein Gemisch aus Luft und brennbaren Gasen, Dämpfen, Nebeln oder Stäuben, in dem sich ein Brand nach der Zündung von selbst ausbreitet. Ein Bereich, in dem sie in gefährlicher Menge auftreten kann, ist ein explosionsgefährdeter Bereich. Er wird in Zonen eingeteilt – danach, wie häufig und wie lange mit der explosionsfähigen Atmosphäre zu rechnen ist. Je häufiger sie auftritt, desto strenger sind die Anforderungen an Geräte und Anlagen.

Ein Punkt, der oft übersehen wird: Nebel aus brennbaren Flüssigkeiten gehören zur Gruppe der Gase und Dämpfe. Fein versprüht können solche Flüssigkeiten auch unterhalb ihres Flammpunkts explosionsfähig sein.

Ex-Zonen und Gerätekategorien im Überblick

Wie oft tritt die explosionsfähige Atmosphäre auf? Gase, Dämpfe, Nebel Stäube Geeignete Gerätekategorie
ständig, über lange Zeiträume oder häufig Zone 0 Zone 20 1G bzw. 1D
im Normalbetrieb gelegentlich Zone 1 Zone 21 2G bzw. 2D (oder Kategorie 1)
im Normalbetrieb normalerweise nicht, und wenn, dann nur kurz Zone 2 Zone 22 3G bzw. 3D (oder Kategorie 1 oder 2)

Die Kategorie sagt, wie sicher ein Gerät gegen Zündung ausgelegt ist:

  • Kategorie 1: sehr hohes Schutzniveau – das Gerät bleibt auch bei seltenen Störungen sicher.
  • Kategorie 2: hohes Schutzniveau – sicher auch bei Störungen, mit denen üblicherweise zu rechnen ist.
  • Kategorie 3: normales Schutzniveau – sicher im Normalbetrieb.

Ein Gerät mit höherer Kategorie darf in einer weniger strengen Zone eingesetzt werden, umgekehrt nicht. Welche Stellen einer Staubabsaugung typischerweise in welche Zone fallen, zeigt der Beitrag Staubexplosion.

Was die Angaben auf dem Typenschild bedeuten

Wer nach „Ex-Klassen“ sucht, meint meist die Angaben, mit denen ein Gerät für explosionsgefährdete Bereiche gekennzeichnet ist. Die wichtigsten:

Angabe Bedeutung
Ex-Zeichen im Sechseck Das Gerät ist für explosionsgefährdete Bereiche gebaut.
II Gerätegruppe II: alle Bereiche außer dem Bergbau unter Tage.
1, 2 oder 3 mit G oder D Gerätekategorie und ob für Gas (G) oder Staub (D) – zum Beispiel „II 3D“.
IIA, IIB, IIC Explosionsgruppe bei Gasen. IIC ist die strengste, etwa für Wasserstoff.
IIIA, IIIB, IIIC Explosionsgruppe bei Stäuben: brennbare Flusen, nicht leitfähige Stäube, leitfähige Stäube wie viele Metallstäube.
T1 bis T6 bzw. Temperatur in °C höchste Oberflächentemperatur. Bei Gasen als Temperaturklasse (T1 bis 450°C, T6 bis 85°C), bei Stäuben als Gradzahl.

Die Oberflächentemperatur muss mit Sicherheitsabstand unter der Zündtemperatur des Stoffs liegen. Bei Stäuben gilt das sowohl für die aufgewirbelte Staubwolke als auch für abgelagerten Staub, der auf heißen Flächen zu glimmen beginnen kann.

Gase und Stäube: ein wichtiger Unterschied in der Absaugung

Gase, Dämpfe, Nebel Stäube
Ziel in der Absaugung Konzentration in Haube und Rohr durch genug Luft deutlich unter der unteren Explosionsgrenze halten Im Filter sammelt sich der Staub zwangsläufig – eine explosionsfähige Staubwolke lässt sich dort meist nicht vermeiden
Kritische Stelle Erfassung, Rohrleitung, Ventilator, Stellen, an denen sich Dämpfe sammeln können Filter auf der Rohgasseite, Staubsammelbehälter, Abreinigung
Zusätzlicher Schutz Zündquellen vermeiden, Luftmenge überwachen, bei Bedarf Flammendurchschlagsicherungen Zündquellen vermeiden und die Auswirkungen einer Explosion begrenzen: Druckentlastung, Unterdrückung, Entkopplung

Deshalb ist die Luftmenge bei Lösemitteldämpfen eine Sicherheitsgröße: Wird sie gedrosselt, etwa durch einen zugesetzten Filter, steigt die Konzentration im Rohr. Bei Stäuben dagegen sorgt erst die Bauweise der Filteranlage dafür, dass eine Explosion im Inneren beherrschbar bleibt.

Was eine Absauganlage in Ex-Bereichen braucht

Bei einer Absauganlage sind drei Bereiche getrennt zu betrachten: die Umgebung, in der sie steht, ihr Inneres auf der Rohgasseite (Erfassung, Rohre, Filter, Staubbehälter) und die Reingasseite hinter dem Filter. Für jeden Bereich gilt die passende Zone und damit die passende Kategorie. Die Kennzeichnung einer Anlage kann deshalb für innen und außen unterschiedlich sein.

  • Zündquellen vermeiden: Alle Bauteile in passender Kategorie – nicht nur Motoren und Schalter, sondern auch mechanische Teile wie Ventilator, Zellenradschleuse oder Abreinigung. Keine heißen Oberflächen. Funken aus dem Prozess müssen durch Funkenvorabscheider oder Funkenerkennung von der Filteranlage ferngehalten werden – oder das Gerät ist nur für Prozesse ohne Funken zugelassen.
  • Erdung und Potentialausgleich: Rohre, Flansche, Gehäuse, Stützkörbe und Staubbehälter werden leitend verbunden und geerdet, Schläuche sind ableitfähig. So kann sich keine elektrostatische Ladung aufbauen, die sich als Funke entlädt.
  • Ableitfähige Filter: Filtermedien mit antistatischer Ausrüstung, etwa mit eingearbeiteten leitfähigen Fasern oder aluminierter Oberfläche, die über die Halterung geerdet sind.
  • Bei Stäuben die Auswirkungen begrenzen: Explosionsdruckentlastung, Explosionsunterdrückung oder druckfeste Bauweise und eine Entkopplung zu Rohrleitungen und Staubaustrag. Was diese Maßnahmen leisten, erklärt der Beitrag Staubexplosion. Für die Auslegung braucht man Kenngrößen des Staubs wie den KSt-Wert.
  • ATEX-Ventilatoren: Ein Ventilator, der ein explosionsfähiges Gemisch fördert oder in einer Ex-Zone steht, braucht eine Ex-Ausführung: einen Motor mit passendem Zündschutz und eine Bauweise, bei der auch ein Anstreifen des Laufrads keine zündfähigen Funken erzeugt. Bei Staubanlagen sitzt er meist auf der Reingasseite. Auch dort ist zu bewerten, was bei einem Filterschaden passiert.
  • Überwachen: Differenzdruck am Filter, Füllstand im Staubbehälter und – bei Dämpfen – die Luftmenge. Fallen sie aus dem Rahmen, muss die Anlage reagieren.
  • Sauber halten: Staub regelmäßig austragen und Ablagerungen an Anlage und Rohren vermeiden. Abgelagerter Staub kann eine Ex-Zone erst entstehen lassen.

Das Explosionsschutzdokument

Die Gefahrstoffverordnung verpflichtet den Arbeitgeber, Explosionsgefährdungen zu beurteilen und das Ergebnis in einem Explosionsschutzdokument festzuhalten – vor Aufnahme der Tätigkeit. Es enthält unter anderem:

  • welche brennbaren Stoffe vorkommen und wo explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann,
  • die Einteilung in Zonen, auch im Inneren von Anlagen,
  • die technischen und organisatorischen Schutzmaßnahmen,
  • die erforderlichen Prüfungen nach Betriebssicherheitsverordnung,
  • Regeln für Arbeiten in Ex-Bereichen, etwa Freigaben für Schweißarbeiten.

Das Dokument wird fortgeschrieben, wenn sich etwas ändert – neue Stoffe, neue Maschinen, eine erweiterte Absaugung. Der Hersteller der Absauganlage liefert dafür die Grundlagen: Konformitäts- oder Herstellererklärung, Kennzeichnung, Betriebsanleitung und Angaben zu Schutzeinrichtungen wie Entlastungsflächen.

Grundlage sind die europäischen ATEX-Richtlinien: 2014/34/EU für Hersteller von Geräten und Schutzsystemen, 1999/92/EG für den Schutz der Beschäftigten. In Deutschland sind sie in der Gefahrstoffverordnung und der Betriebssicherheitsverordnung umgesetzt und in den TRGS 720 bis 727 näher beschrieben.

Dieser Beitrag gibt einen Überblick und ersetzt keine Rechtsberatung und keine Beratung durch Fachleute für Explosionsschutz. Maßgeblich sind die aktuellen Fassungen der Vorschriften und Regeln.

Checkliste

  1. Sind alle brennbaren Gase, Lösemittel, Nebel und Stäube in Ihrem Betrieb erfasst – mit ihren Kenngrößen aus Sicherheitsdatenblatt oder Messung?
  2. Gibt es ein aktuelles Explosionsschutzdokument, und sind darin auch die Zonen im Inneren der Absauganlage festgelegt?
  3. Passen Kategorie, Explosionsgruppe und Temperaturangabe aller Geräte zur jeweiligen Zone und zum Stoff?
  4. Sind Rohre, Schläuche, Filter und Gehäuse durchgängig geerdet?
  5. Können Funken aus dem Prozess in die Filteranlage gelangen?
  6. Ist die Filteranlage bei brennbaren Stäuben gegen die Auswirkungen einer Explosion geschützt und entkoppelt?
  7. Wurde das Dokument nach der letzten Änderung an Anlage oder Prozess angepasst?

So unterstützt KAWEHA

KAWEHA baut seit 1991 Absauganlagen in ATEX-Ausführung – in eigener Konstruktion und Fertigung in Nordhessen. Dazu gehören der Dustmaster und der Nano-Deduster für brennbare Stäube, Industriesauger und zentrale Hochvakuumanlagen und als mobiles Gerät der Air 1.500 EX für brennbare Stäube und Pulver bei Prozessen ohne Funken. Wir legen Erfassung, Filter, Ventilator, Druckentlastung und Entkopplung passend zu Ihren Stoffen und Zonen aus und liefern die Unterlagen für Ihr Explosionsschutzdokument mit.

So gehen wir vor: kostenlose Erstberatung, Abstimmung per Teams oder Telefon, Begehung vor Ort, Konzept und Angebot, dann Montage und Service – alles aus einer Hand.

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Häufige Fragen

Was sind Ex-Zonen?

Ex-Zonen teilen explosionsgefährdete Bereiche danach ein, wie häufig und wie lange eine explosionsfähige Atmosphäre auftritt. Für Gase, Dämpfe und Nebel gibt es die Zonen 0, 1 und 2, für Stäube die Zonen 20, 21 und 22. Zone 0 und 20 sind die strengsten.

Was ist der Unterschied zwischen Zone 1 und Zone 21?

Beide beschreiben Bereiche, in denen im Normalbetrieb gelegentlich eine explosionsfähige Atmosphäre auftritt. Zone 1 gilt für Gase, Dämpfe und Nebel, Zone 21 für Stäube. Geräte brauchen dort die Kategorie 2G beziehungsweise 2D.

Was bedeutet Gerätekategorie 2G oder 3D?

Die Zahl gibt das Schutzniveau an, der Buchstabe die Art der Atmosphäre: G für Gas, D für Staub. Ein Gerät der Kategorie 2G ist für Zone 1 und 2 geeignet, eines der Kategorie 3D für Zone 22.

Was ist eine Ex-geschützte Absaugung oder ATEX-Absauganlage?

Eine Absauganlage, die für explosionsgefährdete Bereiche und brennbare Stoffe ausgelegt ist. Sie vermeidet Zündquellen, ist durchgängig geerdet, hat ableitfähige Filter und passende Ventilatoren und ist bei brennbaren Stäuben gegen die Auswirkungen einer Explosion geschützt und entkoppelt.

Was meint man mit Ex-Klassen?

Meist die Angaben auf dem Typenschild eines Ex-Geräts: Gerätegruppe, Kategorie, Explosionsgruppe (zum Beispiel IIB oder IIIC) und Temperaturklasse (T1 bis T6). Zusammen zeigen sie, in welcher Zone und mit welchem Stoff ein Gerät eingesetzt werden darf.

Darf ein Gerät der Kategorie 2 in Zone 22 eingesetzt werden?

Ja, wenn es für Staub (D) gekennzeichnet ist und Explosionsgruppe und Temperatur zum Staub passen. Ein Gerät mit höherem Schutzniveau darf in einer weniger strengen Zone arbeiten, umgekehrt nicht.